تاريخ : پنجشنبه پنجم مرداد 1391
منبع:http://zaheri2.blogfa.com/post/2416

آزمون مایع نافذ (رنگ نافذ یا فلورسنت):  Liquid Penetrant Inspection(PT)

اصول :

ترکهای سطحی و منافذی که با چشم عادی قابل رویت نمی باشند بوسیله آزمون مایع نافذ شناسایی میشوند.این روش در شناسایی منافذ جوش کاربرد فراوانی دارد .قابل ذکر است که فولادهای آستنیتیک و فلزات غیر آهنی که از روش ذرات مغناطیسی (MT) نمیتوان آنها را تست نمود از روش مایع نافذ ارزیابی میشوند.

آزمون مایع نافذ را به دو طریق ، با استفاده از رنگ مرئی و فلورسنت میتوان انجام داد.بدین صورت که ابتدا سطح قطعه مورد نظر را تمیز و خشک مینماییم (سطح باید عاری از هرگونه شی خارجی مثل براده ها باشد تا مایع نافذ بخوبی داخل ترکها نفوذ نماید.)

سپس بوسیله مایع نافذ(penetrant) سطح موردنظر را می پوشانیم که میتوان این عمل را با اسپری نمودن نافذ و یا غوطه ور ساختن قطعه درون نافذ انجام داد.بر اثر خاصیت مویینگی نافذ به درون ترکها نفوذ میکند و برای اینکه از نفوذ آن اطمینان حاصل نماییم مدتی را صبر کرده(حدود 30 دقیقه) و سپس ماده نافذ اضافی را از روی سطح پاک میکنیم.

ظاهر کننده (Developer) که پودر سفید رنگی میباشد را روی سطح فوق اسپری میکنیم . ظاهر کننده باعث میشود مایع نافذ از ترکها بیرون کشیده شود و درنتیجه رنگ بر روی سطح پس میزند.

سپس بوسیله بازرسی چشمی تحت نور سفید (در صورت استفاده از رنگ مرئی) و یا نور ماورابنفش (در صورت استفاده از رنگ فلورسنتی) نشانه های رنگی ایجاد شده را مشاهده نموده و محل عیوب و ترکها مشخص میگردد.

 

استفاده های عمومی:

شناسایی و تشخیص محل عیوب سطحی در مواد بدون خلل و فرج

 

کاربردها:

شناسایی ترک و منفذ در جوش

شناسایی عیوب سطحی در ریخته گری

شناسایی ترک ناشی از خستگی در اجسام تحت تنش

 

محدودیتها:

جسم باید تقریبا سطح غیر متخلخل و صافی داشته باشد.

 

زمان تخمینی جهت ارزیابی:

کمتر از یک ساعت



برچسب‌ها: تست غیر مخرب, منظور از تست غیر مخرب چیست, تست مخرب, انواع تست غیر مخرب, غیر مخرب, مخرب, دانلود مقاله مکانیک, مکانیک سیالات, مکانیک جامدات, ساخت و تولید

ارسال توسط بهرامی
مرجع:http://iranmold.blogfa.com/post-193.aspx
مقالاتی در زمینه تحلیل تزریق پلاستیک با Mold Flow

Downlaod


برچسب‌ها: مولد فلو, دانلود مقاله mold flow, دانلود مقاله رایگان mold flow, اموزش mold flow, دانلود moldflow

ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : یکشنبه یکم مرداد 1391
منبع:

ریخته‌گری تحت‌فشار، نوعی ریخته‌گری است كه در آن، مواد مذاب تحت‌فشار به داخل قالب تزریق می‌شود. این سیستم برخلاف سیستم‌هایی كه مذاب تحت نیروی وزن خود به داخل قالب می‌رود، دارای قابلیت تولید قطعات محكم و بدون حفره‌های درونی (مك) است. Die Casting سریع‌ترین راه تولید یك محصول از فلز به‌شمار می‌آید.

مزایای ریخته‌گری تحت‌فشار:
1. تولید انبوه و باصرفه
2. تولید قطعه مرغوب با سطح مقطع نازك
3. تولید قطعات پیچیده
4. پرداخت خوب قطعات تولیدی
5. استحكام خوب قطعه تولیدی
6. امكان تولید زیاد در زمانی كوتاه

معایب ریخته‌گری تحت فشار:
1. هزینه بالا
2. محدودیت وزن قطعات
3. استفاده از فلزاتی كه نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس است

ماشین‌های Die Cast
ماشین‌های مورداستفاده در ریخته‌گری تحت‌فشار، به دو نوع كلی ذیل تقسیم می‌شوند:
1. ماشین‌های دارای محفظه تزریق سرد: در این نوع ماشین‌ها، سیلندر تزریق خارج از مذاب بوده و فلزاتی مانند AL و Cu و mg تزریق می‌شود و مواد مذاب به‌شیوه دستی به درون سیلندر تزریق منتقل می‌شود.
2. ماشین‌های دارای محفظه تزریق گرم: در این نوع ماشین‌ها، سیلندر ترزیق داخل مذاب و كوره بوده و فلزاتی مانند سرب خشك و روی تزریق می‌شود. مذاب نیز به‌طور اتوماتیك تزریق می‌شود.

محدودیت‌های سیستم سرد كار افقی:
1. لزوم داشتن كوره‌های اصلی و فرعی برای تهیه مذاب و رساندن مذاب به داخل سیلندر تزریق
2. طولانی‌بودن مراحل كاری
3. امكان به‌وجود آمدن نقص در قطعه به‌دلیل افت حرارت مذاب آكومولاتور

بسته نگه داشتن قالب (قفل قالب):
در ریخته‌گری تحت‌فشار، در فلز به‌دلیل فشارهایی كه مذاب به‌وجود می‌آیند، داشتن تجهیزات ویژه برای بسته نگه‌داشتن قالب، الزامی است تا از فشاری كه برای باز كردن قالب به‌هنگام تزریق به‌وجود می‌آید و باعث پاشیدن فلز از سطح جداكننده قالب می‌شود، اجتناب شده و تلرانس‌های اندازه قطعه ریختگی تضمین شود. قالب‌های دایكاست به‌صورت دوتكه ساخته می‌شوند؛ یك نیمه قالب به كفشك ثابت (طرف تزریق) و نیمه دیگر به كفشك متحرك (طرف بیرون‌انداز) بسته می‌شود. قسمت متحرك قالب، توسط ماشین بر روی خطی مستقیم به جلو و عقب می‌رود و به‌این ترتیب، قالب دایكاست باز و بسته می‌شود. بسته نگه‌داشتن هر دو نیمه قالب در زمان تزریق، براساس طراحی ماشین ریخته‌گری تحت فشار، با روش‌های مختلفی صورت می‌گیرد. یك روش، اتصال با نیرو است كه از طریق اعمال یك نیروی هیدرولیكی بر كفشك متحرك به‌وجود می‌آید. روش دیگر، اتصال با فرم به‌كمك قفل و بندهای مكانیكی صورت می‌گیرد. این قفل و بندها فقط با یك نیروی كوچك پیش تنش كار می‌كنند. در هر دو مورد، بسته‌ای نگهدارنده ایجاد می‌شود تا با نیروی به‌‌وجود آمده بازكننده در قالب دایكاست، مقابله كند. نیروی بازكننده، نتیجه فشار تزریق است كه هنگام پر كردن قالب، ایجاد می‌شود.


قالب‌های دایكاست
قالب دایكاست، قالبی دائمی و فلزی بر روی یك ماشین ریخته‌گری تحت‌فشار است كه از آن برای تولید قطعات ریختگی تحت‌فشار استفاده می‌شود.
هدایت فلز مذاب به درون حفره قالب، توسط كانال‌هایی انجام می‌گیرد كه به آن سیستم مدخل تزریق – راهگاه – گلویی گفته می‌شود. هر قالب دایكاست از دو قسمت تشكیل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انجماد از حفره قالب بیرون آورد. اجزای قالب كه با فلز ریختگی مذاب در تماس هستند، از فولاد گرم كار و یا آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما، ساخته می‌شود.


برخی قطعات تولیدی به روش تحت‌فشار عبارتند از: كاربراتورها، موتورها، قطعات ماشین‌های اداری، قطعات لوازم كار، ابزار دستی و اسباب‌بازی‌ها. وزن اكثر قطعات ریختگی این فرایند از كمتر از 90 گرم تا 25 كیلوگرم تغییر می‌كند.

ساختار و شرح كار ماشین دایكاست
نوع ماشین: AL 10- 7TR
شماره ماشین: 143/99- 149/99

 

1. ساختار دستگاه
كورس حركت و تجهیزات متحرك (شاتل كوره)
به‌وسیله این تجهیزات، كوره با هدف دسترسی به لوله جریان ذوب به قالب پایین آورده و یا به بیرون منتقل می‌شود.

فنداسیون
فنداسیون دستگاه (پی‌ریزی) از آهن یا چدن جوشكاری شده ساختمانی تشكیل‌یافته و سیستم تغذیه و شیرهای هیدرولیكی برای جك‌های نگه‌دارنده قالب و نیز بالا بر متحرك بر روی آن تعبیه شده است.

واحد تغذیه (بست قالب)
این قسمت متصل به فندانسیون از 5 قطعه تشكیل شده كه عبارتند از:
1 . صفحه اتصال ثابت
2 . صفحه اتصال متحرك
3 . ستون‌های راهنما
4 . شكل‌دهنده فشاری بالایی (سیستم قفل بالایی) با سیلندر هیدرولیكی
5 . بیرون‌انداز قطعه كه كالبدی چهارستونه دارد
صفحه اتصال متحرك بالایی به وسیله دو سیلندر هیدرولیكی رانده می‌شود و یك میل راهنمای مكانیكی به متحرك موازی، كار درگیركردن صفحه بالایی را زیر بار تأمین می‌كنند.
این ستون‌های موازی از 4 میله دندانه‌دار و احاطه‌شده تشكیل شده و چرخ‌های شانه‌ای این قسمت كه برخلاف صفحات پوشش‌دهنده با دست درست شده‌اند را جفت می‌كنند.
پرتاب‌كننده قطعه، به صفحه وصل بوده و از یك میله ضربه‌زننده كه خود نیز به‌وسیله سیلندر هیدرولیكی به حركت درمی‌آید، تشكیل‌شده است.

جك‌های نگه‌دارنده قالب
نوع طراحی و تعداد جك‌ها، توسط كارخانه سازنده دستگاه تعیین می‌شود.
لوله‌ها و صفحات اتصال شیرهای هیدرولیكی نیز در اندازه‌های استاندارد طراحی شده‌اند. برای برگشت آن نیز لازم است تنها یك ارتباط الكتریكی از جعبه تقسیم با شیرهای مغناطیسی فراهم آید. ارتباط هیدرولیكی از طریق شیلنگ‌های هیدرولیكی به جك‌ها، توسط یك متصل‌كننده مدل دوشاخه‌ای (نر و ماده) و برای به‌كاراندازی سوئیچ محدودكننده داخل برنامه‌ریزی ماشین برگشت می‌شود.

وصل‌شدن جك‌ها در حالت‌های مختلف ماشین
الف- ستون‌های راهنما: در اینجا جك‌ها می‌توانند در چهار طرف اضافه شوند. جلویی وعقبی با حركت چشم به كناره‌ها، روی محور می‌گردند و به‌طور مداوم با متغیرهای موجود می‌چرخند.
ب- صفحه اتصال: در این حالت، جك‌ها مستقیما روی صفحات اتصال سوار می‌شوند. از لحاظ تنظیم نیز قاب جك‌ها در سیستم اندازه‌گیری شبكه‌ای قابل‌تنظیم هستند. این جك‌ها را می‌توان برای هر دو طرف تهیه كرد.
صفحه اتصال متحرك (بالایی): جك‌ها می‌توانند مستقیماً توسط یك پل نگه‌دارنده روی صفحات اتصال متحرك قرار گیرند. دوجفت جك (2 عدد برای هر كنار) براحتی در دسترس بوده و نصب جك برای جلو و عقب و كناره‌ها ممكن است.
پ- دایكاست: جك‌ها مستقیما به دایكاست (ریختن فلزات تحت‌فشار) وصل‌شده و به‌وسیله گیرنده‌های ناگهانی روی خطوط هیدرولیك، بسادگی جفت شده و یا یك‌بار معاوضه می‌شوند. اتصالات الكترونیكی كه محافظ حالت‌ها هستد بسادگی قابل‌وصل كردن می‌باشند. برای راهنمایی بیشتر، می‌توانید نمودار اتصالات متصل‌كننده‌های نر و مادگی‌دار را در نمودار مدار الكتریكی دستگاه ببینید.
ت- طراحی مخصوص: جك‌ها با توجه به كاربردهای خاص خود، همواره به شكل‌های مختلف موردنیاز، در دسترس هستند.

صفحه متحرك گیرنده
این صفحه، صفحه‌ای متحرك است كه قطعه تولیدی پس از رهایی از قالب، روی آن قرار می‌گیرد.
این صفحه، در واحد تزریق قرار دارد و توسط یك موتور نوسان‌ساز هیدرولیكی، در زاویه‌ای 180درجه قابل‌چرخش است. همچنین می‌توان آنرا به‌صورت عمودی تنظیم كرد. این قطعه به‌آسانی در دسترس است.

میز مخصوص هدایت برنامه
در این واحد، تمام ابزار كنترل‌كننده ماشین نظیر ترمینال كنترل گزینه‌های مداری فرایند و كلید سوئیچ‌های موردنیاز برای شروع و اتمام فرایندها، نصب شده است.

یونیت هیدرولیك
این یونیت، شامل یك موتور متحرك، سیستم پمپ (برای هدایت و انتقال جریان و فشار كنترل‌شده)، مخازن هیدرولیك، شیرهای نگهدارنده كنترل فشار و مقدار جریان و كنترل‌كننده الكتریكی زیمنس S70 با شماره سیماتیك OP-35 است.
سیستم هیدرولیك از طریق یك كلید دوحالته به‌كار می‌افتد. حالت خاموش (0) و روشن (1) بوده و محل آن روی پانل كنترل در سمت چپ ترمینال است.

اطلاعات عمومی
سیستم هیدرولیك دستگاه موردمطالعه از 2 قسمت یونیت هیدرولیك و شیرهای هیدرولیكی تشكیل شده است. قسمت هیدرولیك، سرعت‌ها، فشار پمپ‌ها و فشار شیرهای هیدرولیكی به حركت درآورنده دستگاه را كنترل كنند. تنظیم جداگانه سرعت‌گیرنده قالب، از طریق شیر مناسبی كه روی ماشین قرار دارد، انجام می‌شود. تركیب پمپ‌ها نیز به پمپ 1و2 تقسیم می‌شود.
پمپ 1 كه پمپ محوری پیستون نامیده می‌شود، جریان را كنترل می‌كند.
پمپ 2 كه پمپ درگیركننده است، درواقع تغذیه‌كننده‌ای است كه برای فیلتر كردن مسیر گردش مایع هیدرولیكی مورد استفاده قرار می‌گیرد و انرژی حركتی لازم برای دستگاه را فراهم می‌آورد.
مقدار قدرت انتقال با مصرف واقعی از طریق تنظیم فشار منطبق شده كه انرژی موجود تنها برای كار مصرف‌كننده (سیلندر و موتور) تأمین می‌شود.
حداكثر فشار قابل تحمل برای فراهم ساختن انرژی داخل دستگاه، 200 بار است. البته همیشه بهتر است كه فشار را مطابق با اندازه موردنیاز متداول (تعیین شده از سوی انرژی كارخانه سازنده) تنظیم كنیم.
2: شیرهای خاموش و روشن‌كننده
E: شیرهای كنترل فشار
O: شیرهای كنترل جریان و تجهیزات نگهداری- فیلترها و شیرهای برگشتی
P: پمپ
شیرهای كنترل این ماشین به‌گونه‌ای طراحی شده‌اند كه تمام حركات بسته شدن قالب در فشار پایین را امكان‌پذیر می‌سازند. این حالت، از احتمال خسارات وارده به قالب‌ها به‌دلیل نیروهای زیاد بسته شدن، باز بودن، كشیدن، حركات آهسته بسته‌شدن قالب تحت‌فشار زیاد، می‌كاهد.
یادآوری: قبل از شروع به‌كار و بعد از اتمام كاركرد سیستم هیدرولیك، لازم است پمپ پیستون محوری را از مایع هیدرولیك پر كنید.

نظافت سیستم هیدرولیك
الف- یونیت هیدرولیك را همیشه تمیز نگه دارید
ب- تهویه خوب برای تخلیه هوا را تأمین كنید
پ- هنگام تنظیم خطوط اتصال ماشین، قبل از هر كاری، دوشاخه‌های رابط آب‌بندی را خارج كنید
ت- ذرات كثیف می‌تواند زمینه‌ساز خسارت‌هایی به سیستم هیدرولیك شوند لذا هنگام تعویض فیلتر برگشتی، همواره باید فیلتر هوا را عوض كرد.
ث- هنگام جابجایی مایع هیدرولیك از شبكه، محتویات آن باید فاقد ناخالصی باشد. هنگام پركردن مجدد شبكه باید مراقب بود كه فیلترها و دیگر وسایل تمیز باشند.
نگه‌داری و نظافت مرتب، زمان‌مند و اصولی، همواره از تجهیزات ماشین مراقبت كرده و بر طول‌عمر و سلامت آن می‌افزاید.
اتصال موتور انتقال‌دهنده قدرت
الف- به‌وسیله حركت آهسته موتور جهت چرخش را با خاموش و روشن كردن بازدید كنید و البته سیستم هیدرولیك روشن باشد.
ب- روی فلاش سرلوله (وسیله اتصال لوله) تیر را رویت كنید.
یادآوری: اشتباه بودن جهت چرخش و یا خشكی آن باعث وارد‌آمدن خسارت شدید به پمپ سیستم هیدرولیك می‌شود

درجه مایع در مخزن مایع هیدرولیك
الف- در ابتدای كار، به‌دلیل پخش‌شدن مایع هیدرولیك در داخل سیستم، درجه مایع پایین خواهد آمد. در این حالت، مخزن مایع هیدرولیك را همزمان با كنترل دریچه بازدید سطح مایع، سریعاً پر كنید.
ب- درجه مایع را در فواصل منظم كنترل كنید. برای این كار، دریچه را باز كرده و فیلتر را براساس تواتر زمانی خاص، تعویض كنید.

شروع به‌كار یونیت
الف- بازدید درجه مایع
ب- پر كردن پمپ پیستون محوری با مایع هیدرولیك
پ- بازدید جهت چرخش موتور
ت- سیستم بست قالب را در فشار كم حركت دهید به‌طوری‌كه هوای موجود بتواند از داخل خطوط خارج شود
ث- گاهی اجازه دهید كه یونیت هیدرولیك، مدتی اندك برخلاف فشار كم حركت كند
ج- مجدداً اندازه روغن مخزن را بازدید كنید
چ- تمام اتصالات لوله‌ها را بازدید كنید. درصورت‌نیاز، ابزار و تجهیزات ثابت را بعد از هر 500 ساعت كار، مجدداً محكم كنید.
ح- مشاهدات خود را در زمینه اطلاعات زمانی، مقادیر درجه‌حرارت و نیز تمام اطلاعات مهم لازم برای نگهداری سیستم هیدرولیك را یادداشت كنید.

تنظیم فشار یونیت و پمپ هیدرولیك
1. رگلاژ فشار زیاد
الف- مانومتر (فشارسنج) را در خط تولید در محل اتصال مربوطه وصل كنید
ب- در پوش شیر محدودكننده فشار پمپ هیدرولیك را باز كرده و مهره قفل‌شده را شل كنید
پ- شیر y6.13 در كنار فشار قوی را تنظیم كرده و فشار دلخواه را با تنظیم پیچ كنترل‌كننده فشار پمپ هیدرولیك فراهم سازید (y6.13 شیری است كه فشار زیاد را به فشار كم برگشت می‌دهد)
ت- قفل مهره را دوباره سفت كرده و درپوش شیر را مجدداً محكم كنید

رگلاژ فشار ضعیف
الف- فشارسنج را در محل اتصال مربوطه در بلوك هیدرولیك (جایی ‌كه هیدرولیك بسته می‌شود) قرار دهید
ب- مهره شیر محدود‌كننده فشار (E6.10) را شل كنید
پ- شیر E6.10 را با دست محكم ببندید

رگلاژ سرعت از گردش تند با گردش آرام
تنظیم سرعت گردش آرام، در یونیت هیدرولیك امكان‌پذیر است. برای این‌منظور یك شیرخفه‌كن O6.11 در جایی‌كه هیدرولیك مسدود می‌شود (بلوك هیدرولیك) قرار داده شده است
الف- سرعت گردش تند جك‌ها را نمی‌توان تغییر داد
ب- سرعت حركت صفحه متحرك‌گیرنده قطعه، توسط شیر غیرقابل خفه‌كن O6.23 در زیر شیر هیدرولیكی Y6.23 كه موتور را حول محور خود به‌كار می‌اندازد، تنظیم می‌شود
یادآوری: سرعت سیستم بازوبسته‌كننده قالب، توسط كارخانه سازنده، در حداكثر حد مجاز تنظیم شده و نباید تغییر كند. در صورت برخورد با مشكل در این قسمت، از سیستم سرویس‌دهی شركت كورتز استفاده كنید.

نكات مهم:
1. پیچ لوله‌ها را پر از هر 500 ساعت كار، بازدید كرده و در صورت مشاهده نشتی، آنها را سفت كنید
2. لوله‌های سیستم هیدرولیك را به‌طور هفتگی بازدید كرده و در صورت نیاز، آنها را عوض كنید
3. درصورت بروز تغییری در آب‌بندهای سیستم هیدرولیك، تمامی ابزار آب‌بندی را عوض كنید
4. كار واسطه‌ای مایع هیدرولیك:
واسطه‌كاری یونیت هیدرولیك ULTRA – SAEE620، مایع فشار ضعیف و غیرقابل اشتعال بوده و مخلوطی از آب و گلیكول است.
یادآوری: برای جبران نشتی و یا پركردن مجدد، فقط از همین مایع استفاده كنید. جایگزینی روغن‌های مصرفی بجای روغن هیدرولیك غیرمجاز است.

كار یونیت هیدرولیك با مایع فشار h.f.c
مایعات گروه hfc زمانی مورداستفاده قرار می‌گیرند كه:
الف- استفاده از مایعات فشار مبتنی‌بر روغن‌های معدنی، به دلایل ایمنی به صلاح نیست.
ب- استعمال و عمل‌آوری آلومینیوم مایع در درجه حرارت بالای 850 درجه سانتی‌گراد، نیازمند ایمنی خاص است. لذا استفاده از مایعات فشار با قدرت اشتعال كم، الزامی خاص است حتی اگر اندازه‌گیری‌های مخصوص به كنترل وصل شوند.
شروط لازم برای تكمیل كار قسمت‌های دیگر با آب و گلیكول، نظارت و نگه‌داری مایع فشار موردتأكید از سوی سازنده مایع و بازدیدهای اضافی از محتویات اسیدی آن همواره موردتأكید بوده‌اند. توجه داشته باشید كه محتویات اسید مایع به‌طور مداوم زیاد نمی‌شوند، اما مقتضیات ایجاب می‌كند كه افزایش ناگهانی اسیدهای آزاد مایعاتی با طول‌عمر بیشتر و كاركرد زیاد، باعث واردآمدن خسارت‌های زیادی به پمپ‌ها و شیرهای ماشین می‌شود.

بازدید و امتحان مایع هیدرولیك hfc
دوره استفاده از مایعات hfc محدود بوده ولی طولانی‌شدن عمر آنها از طریق بازدید‌های منظم، امكان‌پذیر است. تحلیل‌رفتن اندك‌اندك مایعات، لجن روی فیلترها و مبدل‌های حرارتی را فراهم می‌سازد.
سازگاری مایعات فرسوده با مواد فلزی، پوشش و آب‌بندی را بدتر از عدم استفاده مایعات می‌كند. hfc نباید با مایعی دیگر یا در مایعی دیگر مخلوط شود زیرا خاصیت خود را ازدست می‌دهد.

شرایط چرخش
تمام قطعات تعویض شده هیدرولیك می‌بایستی مطابق با مقررات سازنده عمل كنند. همچنین، هر نوع تعویضی كه هنگام تغییرات رخ می‌دهد، باید مطابق با مقررات سازنده باشد.
خرابی سیستم هیدرولیك و متحرك‌های آن، باعث می‌شود:
1. افزایش سروصدا و نویز در تأسیسات هیدرولیك
2. افزایش درجه حرارت مایع

الف- شلوغی و سروصدای بیش از حد معمول
1 . درجه مایع مخزن پایین است: دریچه را باز كرده و اندازه مایع را بازدید كنید.
2 . درجه مایع بسیار كم است: همزمان با بازدید از طریق دریچه كنترل، مجدداً مخزن را پر كنید. هواگیری مجدد را فراموش نكنید.
3 . تشكیل حباب‌های هوا به‌دلیل بد بودن هوای یونیت: مجدداً هواگیری كنید.
4 . نشتی خط‌مكش: اتصالات پیچ‌ لوله خط مكش را بازدید كرده و در صورت لزوم آنها را محكم كنید. غلظت و چسبناكی گریس‌های روغن‌كاری نقاط مشكوك را چك كنید.
5 . غلظت مایع بالاست: با در دسترس داشتن مایع چك‌شده، خط مكش را امتحان كنید. نسبت مقدار آب را از طریق پركردن مطابق با دستورالعمل، بهبود دهید.
6 . تنظیم شیر محدودكننده اشتباه است: شیر را مطابق با فشار نشان داده شده در نمودار هیدرولیك، تنظیم كنید.

ب- بالا بودن درجه حرارت مایع
1. مدار فراهم‌كننده آب سوراخ است: جریان آب را بازدید كنید. لوله‌های برگشتی باید گرم‌تر از لوله‌های ورودی باشد.
2. فشار روغن بسیار بالاست: تنظیم پمپ و شیرهای محدودكننده فشار را بازدید كنید.

نگهداری
یادآوری‌ها و مراقبت‌های ویژه مورداستفاده به‌هنگام كار:
1. سیستم هیدرولیك:
الف- كار را همواره در شرایطی انجام دهید كه فشاری وجود نداشته باشد
ب- اندازه‌های مربوطه را بگیرید
2. هیدرولیك دستگاه تغذیه: فقط هنگام پایین‌آوردن نیمه‌ متحرك قالب، روی ابزار باسمه نگهدارنده كار كنید
3. كوره
الف- زمانی كار كنید كه سوئیچ‌های الكتریكی خاموش باشند
ب- كوره باید خالی از فشار باشد
پ تا زمانی‌كه پرسنل نگهداری مشغول كار هستند شیر ساچمه‌ای ایمنی را به‌منظور خالی‌كردن هوای كوره باز نگه‌ دارید
4. سیستم الكتریكی: كارها را فقط توسط پرسنلی انجام دهید دارای مهارت و شرایط لازم باشند
5. هوای فشرده:
الف- كارها را فقط با شرایط تخلیه هوا انجام دهید.
ب- برای پیشگیری از روشن‌شدن سهوی یا ناگهانی دستگاه، مواظب باشید كه دستگاه به‌طور غیرعمدی توسط كسی روشن نشود.

سرویس و نگهداری ماشین
1. واسطه‌كاری: به شكل 7 و شماره قطعات توجه كنید. طرح نگهداری و روانسازی (روغنكاری):
میله قسمت‌های حركت یا محور اجرای كورس حركت (1) را هر 3 ماه یكبار باید روغنكاری كرده و بازدید كنید تا خراب نباشند.
چهار جعبه راهنما (2) روی صفحات متحرك اتصال (3) قرار گرفته‌اند كه باید به‌طور هفتگی روغنكاری شوند. هر نوع نشتی و یا چربی ناشی‌ از روغنكاری قبلی، می‌بایستی پاك شوند. زیرا با پاشیدن ذرات بر روی چربی‌های موجود، مثل چسب عمل می‌كنند.
پرتاب‌كننده قطعات، به مركز صفحه متحرك اتصال، هدایت می‌شود. میله هدایت‌كننده باید به‌طور هفتگی روغن‌كاری شده و هر نوع نشتی یا چربی روغن‌كاری آن باید برطرف شود.

چهار میله راهنما روی واحد تغذیه به‌وسیله فنرهای درهم‌رونده تلسكوپی (4) در برابر گردوغبار محافظت می‌شوند. این فنرها باید به‌طور ماهانه تمیز شوند. آنها باید از هر نوع گرد و غبار پاك شده و سپس با یك روغن ضعیف مثلاً shell.tellus33 روانسازی شوند. ستون‌های راهنمای جك‌ها (5) را باید به‌طور ماهانه تمیز كرده و اندكی روغن‌كاری شوند.
تمامی كارهای روغن‌كاری و نگهداری دستگاه، برای یك نوبت كاری انجام می‌شوند. اگر دستگاه به‌صورت چند نوبت‌كاری كار كند، موارد گفته شده فوق را می‌بایستی در فواصل زمانی كوتاه‌تر انجام داد.
2. تعویض فیلتر: یونیت هیدرولیك، مجهز به یك فیلتر برگشتی برای پیشگیری از آلودگی‌های الكتریكی ناشی از اختلاف فشار 2 بار است. هنگامی‌كه روی صفحه نشان‌دهنده عیب oil filter change دیده شود، باید فیلتررا تعویض كرد. البته هنگام تعویض فیلتر، اجزای پر و خالی كردن فیلتر را نیز باید عوض كرد.

تعویض فیلتر هیدرولیكی RFN 330
فیلتر روغن را باید به‌طور منظم بازدید كرده و در صورت لزوم، عوض كرد. برای تعویض فیلتر لازم است به نكات ذیل توجه شود:
الف- پیچ‌های درپوش را باز كرده (1) و در پوش را بردارید (2)
ب- اجزای متشكله فیلتر را با هم (3) و همراه با صافی لجن (4) خارج كنید. (قطعات شماره 3و4 شكل 7 را یكجا بیرون بیاورید (5))
پ- اجزای فیلتر را رسوب‌زدایی كرده و گل‌و‌لای آن را در ظرفی مناسب بریزید
ت- بعد از رسوب زدایی و تمیز كردن كامل فیلتر، آن را مجدداً در جای خودش قرار دهید
ث- O-RING را بازدید كرده و در صورت لزوم آن را عوض كنید
3. مقررات نصب اتصالات پیچ هیدرولیك تعویض و مونتاژ مجدد رینگ آب‌بندی:
الف- مهره اتصال را باز كنید
ب- رینگ آب‌بندی را از انتهای لوله آزاد بردارید
پ- رینگ آب‌بندی جدید را در انتهای لوله آزاد قرار دهید
یادآوری: مخروط میانی لوله نگه‌دارنده رینگ را غلاف كرده و انتهای لوله را درپوش پلاستیكی می‌پوشاند
ت- انتهای لوله را داخل مسدودكننده قفلی قرار دهید
ث- آن را تا حدی سفت كنید كه نیرو بتواند درگیر شود (چرخش

ج- مهره اتصال را شل كنید
چ- بسته‌شدن دهانه بین رینگ عقبی و نگه‌دارنده را بازدید كنید
ح- انتهای لوله را داخل مسدودكننده قفلی قرار دهید
خ- آن را تا حدی سفت كنید كه نیرو بتواند درگیر شود (چرخش)
4. خطاها و پیام‌های خطا:
برنامه خرابی‌ها در ماشین‌
چشمك زدن لامپ trouble به این معنی است كه عیبی در دستگاه وجود دارد. برای پی بردن محل خرابی، دكمه Message در ترمینال كنترل را فشار دهید. سپس می‌توانید از طریق دریچه Message نوع عیب‌ها را ببینید
نتیجه: هرگاه كه عیبی در حال رخ‌دادن است، قبل از هر چیز به دریچه Message ترمینال كنترل نگاه كنید

یادآوری‌ها
با فشار دادن كلید trouble، كلید پیام‌های خطا شناخته خواهد شد
در این حالت، ماشین را فوراً باید متوقف كرده و عیب را بلافاصله برطرف كنید
پیام‌ها برحسب شرایطی كه به اجرا درمی‌آیند، نشان داده می‌شوند 


ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : یکشنبه یکم مرداد 1391
منبع:http://iranmold.blogfa.com/post-186.aspx

برای دانلود یک پاورپوینت درباره ی صفحه تراش چرخ دنده

    

 

               



ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : جمعه سی ام تیر 1391

فیلمی کامل در مورد نحوه ی کار ماشین این فایل به صورت فلش بوده و برای مشاه ده آن باید نرم افزار adobe flash player را داشته با شید و همچنین می توانید آخرین نسخه این نرم افزار را دانلودکنید

  

برای مشاهده بر روی عکس بالا کلیک کنید

دانلود نرم افزار adobe flash player

لینک دانلود

 


برچسب‌ها: دانلود کتاب های مهندسی مکانیکcar, ماشین, فلش ماشین, سیستم روغنکاری ماشین, نحوه ی عملکرد ماشین

ارسال توسط بهرامی
هاب ابزاری است که اغلب برای تولید پروفیل چرخدنده بکار می‌رود تولید چرخدنده با فراینده ایندکس مداوم و با چرخش توام قطعه و هاب با یک نسبت ثابت انجام میگیرد هاب بطور همزمان بداخل قطعه هدایت میشود.

هاب ابزاری است که اغلب برای تولید پروفیل چرخدنده بکار می‌رود تولید چرخدنده با فراینده ایندکس مداوم و با چرخش توام قطعه و هاب با یک نسبت ثابت انجام میگیرد هاب بطور همزمان بداخل قطعه هدایت میشود.

بزرگترین محدوده برای ساخت چرخدنده ‌ها با پروفیل اینو‌لوت‌‌دار میباشندو این چرخنده ها با استفاده از هابهای که کم و بیش با کناره‌های مستقیم که یک زاویه عمل دارند درست میشوند

هاب را میتوان با یک پیچ یا حلزون که روی آن لبه‌های برنده بصورت پشت ماهی ایجاد شده مقایسه کرد. هر لبه برنده بصورت پشت ماهی است بترتیبی که فاصله آزاد پشت لبه برنده را تامین میکند بطوریکه پروفیل هاب بعد از هر تیز‌کاری محفوظ می‌ماند .

یک ردیف دندانه‌ هاب در پروفیلهای مستقیم میتوانند با یک شانه مقایسه شود.

password: navasangroup



ارسال توسط بهرامی

برای دانلود اینجا کلیک کنید:

http://www.awp.ir/upload/uploads/1379901485.rar

منبع اینجا

پسورد  www.chechel.blogfa.com


ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : یکشنبه بیست و هشتم خرداد 1391
اصول فرزکاری

قطعات مختلفی که جنسشان از فولاد، چدن، فلزات غیرآهنی و یا مواد مصنوعی بوده و لازم باشد که دارای سطوح هموار و یا خمیده و یا اینکه دارای شکاف و دندانه و غیره باشند می‌توان فرزکاری کرد. سطوح جانبی قطعاتی که فرز می‌شوند ممکن است روتراشی شده و یا پرداخت شده باشد لیکن قطعاتیکه احتیاج به سطح تراشیده شده خیلی پرداخت داشته باشند مانند راهنماهای ماشین‌های ابزار پس از فرزکاری آن‌ها را شابر زده و یا بوسیله سنگ پرداخت می‌کنند.

طریقه عمل فرزکاری :

در موقع فرزکاری در اثر گردش تیغه فرز که لبه‌های برنده آن روی محیط دایره‌ای قرار دارند از کار براده‌هایی قطع شده و برداشته می‌شوند تیغه فرز را ابزار چند لبه (دنده) نیز نامیده‌اند و برای آن که دنده‌های تیغه در کار نفوذ داشته باشند فرم گوه‌ای دارند (مانند رنده تراشکاری).حرکت دورانی تیغه فرز حرکت اصلی یا برش نام دارد.برای ایجاد ضخامت براده کار دارای یک حرکت مستقیم الخط و یا به اصطلاح حرکت بار است. حرکت اصلی و بار بوسیله ماشین فرز صورت می‌گیرد. در فرزکاری هر یک از دنده‌های تیغه فرز در حین گردش دروانی خود فقط مدت کوتاهی براده‌گیری می‌کنند و تا نوبت‌ بعدی بدون آن که براده بگیرند آزاد گردش کرده و خنک می‌شوند لذا این ابزار مثل رنده تراشکاری در اثر برش تحت فشار دائم واقع نمی‌گردد.

فرزکاری بوسیله بدنه و یا پیشانی تیغه فرز (فرز غلطکی و تیغه فرز ساده) :

موقعی که قطعه‌ای را با بدنه فرز غلطکی می‌تراشند محور تیغه به موازات سطح کار واقع می‌شود.تیغه فرز فرم غلطکی را داشته و با لبه‌هایی که در دورادور بدنه‌اش دارد از قطعه کار براده جدا می‌کند و براده‌های جداشده فرم (واو) را دارند. در تراش با پیشانی تیغه فرز محور تیغه فرز عمود بر محور کار قرار می‌گیرد. در این حال تیغه فرز تنها با دندانه‌های محیط خود کار نکرده بلکه مقطع دندانه‌ها که همان پیشانی فرز باشد نیز کار می‌کنند و براده‌هایی که گرفته می‌شود دارای ضخامت یکنواخت هستند.

مقایسه تراش با بدنه و تراش با پیشانی فرز :

وقتی بدنه تیغه فرز از کار براده بر می‌دارد چون براده‌ها ضخامت نامتساوی دارند فشار بر ماشین فرز یکنواخت نیست و در نتیجه اگر تیغه فرز لنگی محیطی مختصری داشته باشد جلوگیری از آن به سهولت مقدور نخواهد بود.وجود این لنگی باعث می‌شود که روی سطح فرز شده کار برای هر دور گردش تیغه یک علامت موجی (موج فرز) نقش ببندد.اما موقعی که پیشانی فرز براده بر می‌دارد همانطور که قبلاً هم ذکر شد ضخامت براده سرتاسر یکنواخت است و به همین جهت هم فشار وارده بر ماشین یکنواخت خواهد بود و در نتیجه قدرت براده‌گیری ماشین به طور عموم در حدود 15 درصد الی 20 درصد نسبت به طریقه قبل بیشتر خواهد بود و چنانچه تیغه فرز هم لنگی محیطی مختصری داشته باشد در این حال روی هموار بودن سطح تراشیده شده هیچ اثری نداشته و به همین جهت هم سطوح بدست آمده نسبت به تراش با بدنه تیغه صافتر خواهند بود.لذا توصیه می‌شود که حتی‌الامکان سطوح هموار کار را به این طریقه فرزکاری نمایند.

فرزکاری با حرکت همراه و معکوس :

در فرزکاری غلطکی یا با بدنه تیغه حرکت بار قاعد تا بر خلاف جهت گردش تیغه فرز تنظیم می‌شود لیکن ممکن است که جهت حرکت بار را نیز با جهت حرکت تیغه همراه کرد.در طریقه اول که جهت حرکت تیغه و کار یکی نیست و اکثراً کار با تیغه فرزهای غلطکی این حالت را دارند براده ابتداء از نقطه نازکتر جدا می‌گردد و قبل از آنکه دنده‌های تیغه فرز در داخل کار نفوذ کند روی سطح کار سر می‌خورد و به این جهت اصطکاک زیادی تولید شده و نیروی برش سعی دارد که قطعه کار را به بالا بکشد.
در طریقه دیگر که حرکت بار در همان جهت گردش تیغه فرز انجام می‌شود برخلاف حالت قبل دنده‌های برنده تیغه از ضخیم‌ترین نقطه شروع به براده‌گیری می‌کنند و چون در اینجال قطعه کار محکم به تکیه‌گاه خود فشرده می‌شود از این طریقه برای فرزکاری قطعات نازک استفاده می‌نمایند بعلاوه این طریقه را نیز برای حالاتکیه عمق برش زیاد باشد بکار می‌برند لیکن بایستی در نظر داشت که وضع ساختمانی ماشین اقتضای انجام اینگونه کار (جهت حرکت بار با جهت گردش تیغه فرز همراه باشد) را داشته باشد نکته‌ایکه قبل از هر چیز باید مراعات شود این است که میل پیچ میز نبایستی لق باشد زیرا در غیر اینصورت قطعه کار به سمت تیغه فرز کشیده می‌شود.

انواع ماشین های فرز و ساختمان آنها :

فرم و بزرگی قطعات فرزکاری از نظر مراعات نکات اقتصادی ایجاب می‌کند که ماشینهای فرز انواع ساختمانی مختلف داشته باشند:

ماشین فرز افقی :

این ماشین تقریباً برای انجام کلیه کارهای عادی فرز مورد استفاده واقع می‌شود و از این جهت نام فرز افقی به آن داده‌اند که میل فرز آن افقی یاطاقان بندی شده است.
بدنه ماشین حامل این میل فرز که افقی یاطاقان شده است به اضافه دستگاه حرکت اصلی و بار و همچنین میز گونیا با کشوی عرضی و میز فرز و سایر متعلقات آن می‌باشد.
میل فرز معمولاً در یاطاقان ساچمه‌ای یا لغزنده پایداری می شود و برای آنکه کار کاملاً بدون سر و صدا انجام شود ابعاد میل فرز را به اندازه کافی بزرگ انتخاب کرده‌اند. برای محکم بستن ابزارهای فرزکاری سر میل فرز دارای یک مخروط داخلی و یک مخروط خارجی است.
دستگاه حرکت اصلی به میل فرز حرکت دورانی که همان حرکت اصل باشد می‌دهد و برای آنکه تیغه فرز با سرعت برش مناسب و صحیحی بگردد عده‌گردش ماشین متغیر است. ماشینهای قدیمی دارای دستگاه حرکت پله‌ای هستند لیکن ماشین‌های مدرن بوسیله موتور فلانش (سرخود) کار می‌کنند و با کمک جعبه‌دنده و اهرمی ممکن است با 12 سرعت مختلف و یا بیشتر آن نیز کار کرد.
دستگاه بار قطعه کار را روی میز ماشین فرز محکم می‌بندند و برای عبور دادن کار از جلوی تیغه فرز میز گونیا در جهت ارتفاع و کشوی عرضی در جهت عرضی و خود میز ماشین در جهت طولی قابل حرکت هستند برای به حرکت درآوردن آنها میله‌های پیچ شده که وصل به چرخهای دستی می‌باشند عمل می‌کنند بعلاوه میز ماشین بوسیله دستگاه بار نیز می‌تواند حرکت کند. این حرکت مستقیماً از دستگاه حرکت اصلی و یا غیرمستقیم توسط موتور بار مخصوصی صورت می‌گیرد و بوسیله دستگاه خار متحرک یا دستگاه جعبه‌دنده ایکه حرکت عرضی دارد می‌توان سرعت های بار مختلف و مناسب بکار برد.برای وصل دستگاه بار با میل پیچ شده میز ماشین از یک میله خاردار و یک دستگاه حلزون استفاده می‌شود و طول بار را ممکن است بوسیله بستهای مخصوص مناسب با کار محدود کرد.
ماشینهای فرز بزرگ اغلب با دنده‌هایی که حرکت سریع  دارند  مجهز می‌شوند و با به حرکت درآوردن این دنده‌ها قطعه کار در مدت خیلی کوتاه مقابل تیغه فرز قرار می‌گیرد.

ماشین فرز عمودی :

با این ماشین اغلب کارهای پیشانی تراشی انجام می‌شود میل فرز این ماشین به حال عمودی در قسمت فوقانی بدنه یاطاقان‌بندی شده و این قسمت فوقانی به دور محوری قابل گردش بوده بطوریکه ممکن است میله فرز را که در آن یاطاقان شده در وضع مایلی نیز ثابت نگه داشت. حرکت اصلی و بار در این ماشین نیز کاملاً مطابق با ماشین فرز افقی صورت می‌گیرد.

ماشین فرز اونیورسال :

فرق اساسی این ماشین با ماشینهای فرز فوق‌الذکر اینست که میز آن بسمت راست و چپ قابل گردش بوده و در نتیجه موارد استعمال این ماشین برای انواع مختلف کارها مانند درآوردن شکافهای مارپیچ و نظایر آن ها زیاد است.

ماشین فرز طولی :

مورد استعمال این ماشین منحصراً برای کارهای سنگین است.

ماشین فرز عرضی :

از این ماشین برای انجام کارهای سری استفاده می‌شود.وضع ساختمانی ماشین طوری است که میل فرز و بدنه‌اش قابلیت حرکت ارتفاعی دارند حرکت بار آن توسط میز صورت می‌گیرد. ماشینهای فرز عرضی بزرگ اغلب دارای چندین میل فرز می‌باشند.

ماشین‌های فرز پیچ بری : 

این نوع فرزها انواع ساختمانی مختلف داشته و برای پیچ‌بری آنها را بکار می‌برند.

ماشین‌های فرز چرخنده‌تراش :

این ماشینها هم انواع مختلف بسیار دارند.

ماشین‌های فرز الگوتراشی :

ماشینهایی هستند که برای ساختن کارهایی که دارای سطوح محدود نامنظمی می‌باشند به کار برده می‌شوند مانند تراش قالبها طبق شابلن یا الگو.

ابزارهای فرزکاری :

تیغه فرزها را اکثراً از فولاد تندکار (SS) تهیه می‌کنند دلیل آن هم این است که با این فولاد سرعت برش را به مراتب بیشتر از فولاد ابزار می‌توان انتخاب کرد. اغلب لبه برنده فرزها را از فولاد سخت می‌سازند چون قیمت فولاد تند کار گران است لذا در فرزهای بزرگ بدنه آنها را از فولاد ساختمانی تهیه کرده و لبه‌های برنده‌ای از فولاد تندکار به آن وصل می‌کنند و اگر جنس کار طوری باشد که اثر سائیدگی زیادی روی لبه برنده ایجاد کند در این حال لبه برنده فرز را از فولاد سخت تهیه می‌کنند.

انواع تیغه فرزها :

اصولاً بر حسب فرم دنده تیغه فرزها را به دو دسته یکی تیغه فرزهای دنده تیز (فرز شده) و دیگری پشت تراشیده تقسیم می‌کنند تیغه فرزهای متداول تحت نرم درآمده‌اند.

تیغه‌های فرز شده :

قدرت برش تیغه فرز و مرغوبیت سطح خارجی قطعه کار تا حد زیادی ارتباط با لبه برنده تیغه دارد. لبه‌های برنده این ابزار نیز مانند سایر ابزارهای برنده فرم گوه‌ای داشته و از طریق فرزکاری ساخته می‌شوند.
مقدار زاویه لبه برنده متناسب با جنس قطعه کار خواهد بود. همچنین تقسیم‌بندی دنده‌های تیغه فرز هم بستگی با جنس قطعه کار دارد.
موقع فرزکاری مواد نرم براده‌های جدا شده بزرگ بوده و بوسیله فواصل بزرگ بین دنده‌های تیغه فرزهای دنده درشت بخار سطح کار هدایت می‌شوند در تیغه‌فرزهای نرم شده سه تیپ ابزار W , H , N وجود دارد.
لبه‌های برنده فرم مارپیچ که ممکن است مارپیچ چپ و یا راست داشته باشند موقع براده‌برداری یک نیروی قیچی شدن در جهت محور تیغه بوجود می‌آورند. این نیرو (فشار محوری) باید بر خلاف بدنه میل فرز اثر داشته باشد والاّ درن فرز از میله باز خواهد شد.
بر حسب دین فرزی چپ براست که بر خلاف جهت حرکت عقربه ساعت (نسبت به دستگاه اصلی حرکت) گردش کند و راست بر تیغه فرزی را گویند که در جهت حرکت عقربه ساعت گردش داشته باشد.
فرزهای تیغچه‌دار :
این تیغه‌فرزها دارای تیغچه‌های جداجدا هستند که در بدنه تیغه فرز کار گذاشته شده و چنانچه به تیغچه‌ای صدمه‌ای وارد شود به سهولت می‌توان آن را عوض کرد این گونه تیغه فرزها را بیشتر برای پیشانی تراشی سطوح بزرگ مورد استفاده قرار می‌دهند.

تیغه فرزهای پشت تراشیده :

برای فرزکاری سطوح غیرتخت تیغه‌های فرز شده نمی‌توانند مورد استفاده واقع شوند زیرا این دسته از تیغه فرزها در نتیجه تیز کردن مجدد پروفیل خود را از دست می‌دهند.لذا برای   منحنی ها،قوسهای دایره و سایر پروفیلها و همچنین اغلب اوقات برای فرز کردن شکافها تیغه فرزهای پشت تراشیده فرم دار به کار برده می‌شوند عمل پشت تراشی برای این تیغه‌ها از این جهت لازم است که زاویه آزاد پیدا کنند. زاویه براده آنها اکثراً برابر با صفر درجه است و موقع تیز کردن آنها را از سطح پیشانی سنگ می‌زنند و به این طریق در فرم یا پروفیل تیغه فرز تغییری حاصل نمی‌شود.

تیغه فرزهای مرکب :

تیغه فرزهای مرکب عبارت از چند تیغه فرز شده و یا پشت تراشیده است که دارای قطرهای متفاوت بوده و پهلوی هم سوار شده باشند.توسط این گونه تیغه‌ها می‌توان پروفیل که شامل فرمهای مختلف باشد در یک برش بدست آورد و با بکار بردن چند تیغه مختلف که با هم روی یک درن سوار شده باشند انواع کارهای مختلف را می‌توان انجام داد و به این طریق می‌توان از بکار بردن تیغه فرزهای فرم دار گران قیمت صرفه‌جویی کرد.

منبع اینجا


برچسب‌ها: فرزکاری, اصول فرزکاری, ساخت وتولید, مهندسی مکانیک, دستگاه فرز

ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : پنجشنبه هجدهم خرداد 1391
ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : دوشنبه پانزدهم خرداد 1391


پروژه درس روشهای تولید و کارگاه((فرآیند تولید اویل پمپ))زیر نظر استاد ارجمند:دکتر کلاهان

نویسنده : خلیل شرافت نیا
دانشجوی رشته مکانیک دانشگاه فردوسی مشهد
بهار 86

در این تحقیق سعی شده تا یک بررسی اجمالی بر روی مراحل تولید انواع اویل پمپ صورت گیرد.در ابتدا به مقدمه ای در باره ی سیستم روغنکاری ، وظایف آن و نقش اویل پمپ در آن میپردازیم و سپس اویل پمپ و انواع آن معرفی شده و مراحل تولید صنعتی آن توضیح داده خواهد شد.


دریافت کل مقاله به صورت فایل پاور پوینت



منبع:



ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : دوشنبه پانزدهم خرداد 1391
ماشینکاری فراصوتی 

ماشینکاری فرا صوتی

 مقدمه:

ماشینکاری آلتراسونیک (USM ) یکی از فرایندهای غیرسنتی ماشینکاری مکانیکی میباشد این فرایند به منظورماشینکاری مواد سخت ویا  شکننده(رسانا و غیر رسانا) که سختی آنها معمولا"بیش از RC 40 است بکار گرفته میشود.این روش ماشینکاری از یک ابزار به شکل معین و حرکت مکانیکی با بسامدبالاو یک دوغاب ساینده استفاده میکند .درUSM  برداشت مواد توسط دانه های سایندهای صورت می گیردکه به وسیله یک ابزاردر حال ارتعاش (به صورت عمود بر سطح قطعه کار) به حرکت واداشته شده اند.  

در USM   از اصل تغییر طول مغناطیسی استفاده می شود .هنگامی که یک جسم فرومغناطیس در یک میدان مغناطیسی متغیر پیوسته قرار داده شد طول آن تغییر می کند.

وسیله ای که صورت های دیگرانرﮋی را به امواج مافوق صوت تبدیل می کند مبدل فراصوتی می نامند. مبدل در USM سیگنال الکتریکی با بسامد بالا را به حرکت مکانیکی خطی(یا ارتعاش) با بسامد بالا تبدیل می کند این ارتعاشات بابسامد بالا از طریق ابزارگیر به ابزار منتقل می شود .برای دست یابی به نرخ برداشت ماده(MRR) بهینه ابزارو ابزار گیربه گونه ای طراحی می شوند تا بتوان به حالت تشدید دست یافت .تشدید (یا بیشترین دامنه ارتعاش )زمانی صورت می گیرد که بسامد ارتعاش با بسامد طبیعی ابزار و ابزارگیر یکی شود.

 

 

 

شکل ابزاربه صورت معکوس حفره مورد نظر ساخته می شود.ابزار در موقعیتی بسیار نزدیک به قطعه قرار گرفته و فاصله میان ابزار مرتعش و سطح قطعه کار توسط دوغاب متشکل از ذرات ساینده بسیار ریزمعلق در یک ماده واسطه (معمولا"آب) تشکیل می شود .وقتی ابزار درحرکت رو به پایین خود مرتعش می شود به ذرات ساینده ضربه وارد می کند .این ضربه دانه ها را در فاصله میان ابزارو قطعه کار به پیش می برد.این ذرات مقداری انرﮋی جنبشی به دست آورده و با نیرویی بیشتر از نیروی وزن خود بر سطح قطه کار ضربه می زند .این نیرو برای برداشت ماده از سطح قطعه کاری ترد کافی است و باعث ایجادیک حفره بر روی آن می شود . هر حرکت رو به پایین ابزار ذرات زیادی را شتاب می دهد و باعث تشکیل هزاران براده کوچک در هر ثانیه می شود.به نظرمیرسد در صد  بسایر کمی (در حدود 5%) از ماده نیز توسط پدیده ای به نام فرسایش حفره ای برداشته می شود .برای ثابت باقی ماندن فاصله بسیار کم بین ابزار و قطعه کار معمولا"ابزار به سمت قطعه کار پیشروی می کند.

 

 

اگرچه مقدار MRR به دست آمده در USM کم است امااین فرایند قادربه ماشینکاری حفره های پیچیده در مواد ترد و یا سخت در یک مرحله است. به دلیل عدم وجود تماس مستقیم میان ابزار و قطعه کار USM فرایند مناسبی برای م مواد نازک و شکننده است .همچنین با این روش ماده ترد را بسیار راحت تر از مواد نرم می توان ماشینکاری نمود. به دلیل عدم وجود ولتاﮋ بالا مواد شیمیایی ونیروهای مکانیکی و حرارت در این فرایند آن را به عنوان روشی بسیار ایمن و بی خطر در نظر می گیرند.

 

سیستم ماشینکاری فراصوتی:

 

دستگاههایUSM  موجودتوانیبین 40W  تا 2/4Kw  دارند و از قسمت هایی مانند سیستم تغذیه مبدل انرﮋی ابزار گیر ابزار و ساینده ها تشکیل شده اند .

یک ﮋنراتور موج سینوسی با توان یالا توان الکتریکی با بسامد پایین (60Hz) را به توان الکتریکی با بسامدبالا (~20KHz )تبدیل می کند .این سیگنال الکتریکی با بسامد بالا به یک مولد انرﮋی فرستاده می شود که این مبدل سیگنال را به ارتعاشی با دامنه کم و بسامد بالاتبدیل می کند .بطور کلی مبدل انرﮋی الکتریکی را به ارتعاش مکانیکی تبدیل می کند.دو نوع مبدل در USM مورد استفاده قرار می گیرد:نوع پیزوالکتریکی ویا نوع تغییر طول در اثر میدان مغناطیسی.بلورها ی پیزو الکتریک (مانند کوارتز)به هنگام فشرده شدن جریان الکتریکی کمی تولید می کنند .همچنین زمانی که از یک بلور جریان الکتریکی گذرانده شود بلور منبسط شده و با برداشتن جریان بلور به اندازه اصلی خود بازمی گردد.این اثر باعنوان اثر پیزو الکتریک شناخته می شود این مبدل ها دارای توانی با ظرفیت 900W میباشد.

طول مبدل تغییر طول در اثرمیدان مغناطیسی نیز به هنگام قرار گرفتن در معرض یک میدان مغناطیسی  قوی تغییر می کند . این مبدل ها از ورقه های نیکل ویا آلیاﮋهای آن ساخته شده اند . راندمان تبدیل این مبدل ها(35%-20%) بسیار کمتر از راندمان تبدیل مبدل های پیزو الکتریک تا (95%) است.بنابراین خنک کردن آنها برای از بین بردن حرارت تلف شده ضروری است . ایننوع مبدل ها توانی با ظرفیت تا2/4KW دارند .بیشترین تغییر طول (یادامنه ارتعاش)قابل حصول با این مبدل ها نیز25µm میباشد.

ابزارگیر ابزار را نگه می داردو به مبدل متصل میکند .ابزار گیر در واقع انرﮋی را منتقل کرده و در بعضی موارد دامنه ارتعاش را نیز تقویت می کند .بنابراین جنس ابزار باید خواص صوتی خوب و مقاومت به ترک خستگی بالایی داشته باشد .برای جلوگیری از جوشکاری فراصوتی بین مبدل و ابزارگیر باید اقدامات لازم انجام گیرد به عنوان مثال میتوان آنهارا توسط پیچها با انطباق آزادبه یکدیگر متصل نمود.

مواد استفاده شده برای ابزارگیر معمولا"از جنس مونل تیتانیوم و فولاد های زنگ نزن می باشد. از مونل به دلیل دارا بودن خواص لحیم کاری و صوتی خوب معمولا"برای کاربردهای با دامنه کم استفاده می شود در کاربرد های با دامنه  زیاد جنس ابزارگیر باید استحکام خستگی خوبی داشته باشد . علاوه بر این ابزارگیر ممکن است بصورت  تقویت کننده و یا غیر تقویت کننده باشد .ابزارگیرهای غیر تقویت کننده دارای سطح مقطح گرد هستند ودامنه یکسانی را در دو انتهای ورودی و خروجی می دهند. ابزار گیرهای تقویت کننده حرکت ابزار راتا حدود6 برابر افزایش دادهکه این مقدارافزایش با اعمال کشش و رها کردن ابزارگیر به دست می آید . این نوع ابزارگیرنرخ برداشت مادهای (MRR )در حدود10 برابر بیشتر از ابزارگیر غیر تقویت کننده ایجاد می کند. ابزارگیرهای تقویت کننده گرانتر بوده نیاز به هزینه عملیاتی بیشتری داشته و نیز کیفیت سطح نامطلوب تری را ایجاد می کند.

 

 

ابزار ها معمولا"از مواد نسبتا"شکل پذیر (مانند برنج- فولاد زنگ نزن- فولاد نرم و... ) ساخته می شود.بطوریکه نرخ سایش ابزار(TWR )را بتوان به حداقل رساند.نسبت TWR بهMRR بستگی به نوع ساینده جنس قطعه کار و جنس ابزار دارد . پرداخت سطح ابزار نیز مهم است . چون پرداخت سطح ابزار دست آمده روی قطعه کار اثر می گذارد.ابزار و ابزارگیر نباید دارای زدگی ها ی ماشینکاری و خراشیدگی باشند. تا در برابر شکست زود هنگام در اثر خستگی مصون بمانند. به منظور احتساب اضافه برش ابزارها باید متناسب طراحی شوند.لحیم نقره ی ابزار به ابزارگیر مشکل خستگی که در اتصال پیچی وجوددارد را کاهش می دهد .

معیار های انتخاب دانه ها ی ساینده در USM باید سختی – اندازه ی ذرات- عمر مفیدو هزینه باشند. ذرات متداول مورد استفاده به ترتیب افزایش سختی عبارتند از :اکسید آلومینیوم– کاربید سیلیسیم –     کاربیدبر- برای داشتن عمر مفید زیاد سختی ذرات باید بیشتر از سختی قطعه کار باشد . MRR وپرداخت سطح به دست آمده در USM نیز تابع اندازه ذرات هستند.دانه های درشت تر باعث MRR بالاتر وپرداخت سطح  نامطلوب تر می شود .در حالیکه عکس آن با دانه های ریز تر صادق است. اندازه ی سرند یاالک برای دانه هایی که معمولا"بکارمیروند از 240 تا 800 است .دو غاب ساینده شامل آب و ساینده ها به نسبت وزنی یک به یک است. با این وجود این نسبت می تواند بر حسب نوع عملیات تغییرکندبه عنوان مثال مخلوط های رقیق تر (یا با غلظت کمتر) برای مته کاری سوراخ های عمیق و یا ماشینکاری حفره های پیچیده به کار می روند تا جریان دو غاب ذخیره شده در مخزن به فاصله تشکیل شده توسط ابزار و قطعه کار پمپاﮋ می شود.در صورت بکار گیری دستگاههای پر قدرت ممکن است یک سیستم خنک کننده برای از بین بردن حرارت دو غاب ساینده لازم باشد.

 

قابلیت های فرایند:

 

USM زمانی به طور رضایت بخش کار می کند که سختی قطعه کار بیشتر از HRC 40 (سختی در مقیاس راکول C )باشد .در صورتیکه سختی قطعه کار بیش از HRC 60 باشد این فرایند بسیار خوب کار می کند.این روش موادی(کاربید ها  - سرامیک ها – تنگستن – شیشه )را که با روشهای سنتی نمی توان ماشینکاری کرد به راحتی ماشینکاری می نماید.

تلرانس های به دست آمده بااین فرایند در گستره 7µm و 25µm می باشند. بااین روش حتی سوراخهایی به کوچکی 76µm هم مته کاری شده اند. سوراخهایی با عمق تا 51mm به سهولت ایجاد شداند .در حالیکه سوراخهایی با عمق 152mm نیز با بکار بردن روش شستشوی مخصوص مته کاری شده اند .نسبت ابعاد به دست آمده  40:1 میباشد.

در فرایندUSM نرخ خطی برداشت ماده MRR 1 ( که با عنوان نرخ نفوذ نیز شناخته می شوند) از 0/025mm/min تا 25mm/min است و به پارامتر های مختلف بستگی دارد. پرداخت سطح در این فرایند از 0/25µm تا0/75µm تغییر می کند و بیشتر تحت تاثیر اندازه ی ذرات ساینده قرار می گیرد.USM باعث پدید آمدن بافت سطحی بدون جهت در مقایسه با فرایند سنگ زنی سنتی می شود.

دقت سطح ماشینکاری شده توسط اندازه ذرات ساینده – سایش ابزار -  ارتعاش عرضی و عمق ماشینکاری شده تعیین می شود .اضافه برش (لقی بین ابزار و قطعه کار )معمولا"به عنوان معیاری از دقت بکار میرود.  اضافه برش شعاعی ممکن است بسیار کم و در حدود 1/5 تا 4 برابر اندازه ی متوسط ذره ساینده باشد. اضافه برش همچنین به پارامتر های دیگری نظیر جنس قطعه کار و روش تغذیه ابزاربستگی دارد. اضافه برش در طول عمق ماشینکاری شده یکسان نیست و باعث مخروطی شدن حفره ی ماشینکاری شده می گردد.راههای مختلفی به منظور کاهش میزان مخروطی شدن پیشنهاد شده است که از آن جمله به کار بردن بار استاتیکی بیشتر تزریق مستقیم دو غاب به درون منطقه ماشینکاری و استفاده از یک ابزار با زاویه ی مخروطی منفی  را می توان نام برد.

عدم گردی ملاک دیگری است که برای سنجش دقت در مته کاری سوراخهای استوانه ای بکار می رود .تنظیم غیر دقیق ابزار در فرایند USM  دلیل اصلی ارتعاش جانبی است که منجر به عدم گردی در حفره می شود عدم گردی به جنس قطعه کار نیز بستگی دارد.

 

 کاربرد ها:

 مهمترین کاربرد موفقیت آمیز USMدر ماشینکاری حفره ها درسرامیک ها ی غیر هادی الکتریسیته می باشد . این فرایند در مورداجزا تردو شکننده که میزان دور ریز نسبتا"بالایی(با روش های دیگر دارند) کاملا"موفق است .جهت افزایش بهره وری از این فرایندبرای مته کاری چند سوراخ بطور همزمان استفاده می شود. به عنوان مثال 930 سوراخ که شعاع هر یک 0/32mm است.برای این منظور از سوزنهای تزرق زیر پوستی به عنوان ابزار استفاده شده است. USM همچنین برای ساخت چند مرحله ای پرده های توربین از جنس نیترید سیلیس به خدمت گرفته شده است

 



ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : دوشنبه پانزدهم خرداد 1391
فولادها ي مقاوم
خصلت اصلي فولادهاي استنلس مقاومت در برابر زنگ خوردگي است (داشتن کرم بيش از 12% مويد همين مطلب است). نيکل موجود در اين فولادها حتي به مقدار زياد هم نميتواند به تنهايي مقاومت در برابر خوردگي را زياد کند.ولي با حضور کرم ميتواند تا حد زيادي اين وظيفه را بخوبي انجام دهد.مزيت اصلي نيکل تسهيل ايجاد فاز آستنيت و بهبود خاصيت مقاوم به ضربه فولادهاي کرم نيکل دار است. موليبدن شرائط خنثي سازي اين فولاد را تثبيت مي کند و عموما عامل افزايش مقاومت به خوردگي موضعي(Pitting) است.
به منظور اطمينان از تشکيل کاربيدهاي پايدار که باعث افزايش مقاومت به خوردگي بين دانه اي ميشود افزودن Ti و Nb به انواع معيني از فولادهاي کرم-نيکل دار ضروري است.



1-فولادهاي ضد زنگ
کرم و کربن عناصر اصلي اينگونه از فولادها را تشکيل ميدهد. هر چند که مقدار کربن کمتر از 04/0درصد است تاثير کرم بر استحکام کششي حتي در مقادير 13 و 17و 20درصد بسيار ناچيز است. در حاليکه در مقادير زيادتر کربن با عمليات حرارتي مناسب امکان دستيابي به استحکام کششي منايب و عمليات مکانيکي مورد نظر فراهم ميشود.

با توجه به ريزساختار فولادهاي کرم دار را به شرح زير مي توان دسته بندي کرد:

الف-فولادهاي کرم دار-فريتي(12 تا 18 درصد کرم -1/0درصد کربن)

ب- فولادهاي کرم دار-نيمه فريتي(12 تا 14 درصد کرم -08/0 تا 12/0 درصد کربن)

ج-فولادهاي کرم دار-مارتنزيتي(12 تا 18 درصد کرم و بيش از 3/0 درصد کربن)

د- فولادهاي کرم دار-قابل عمليات حرارتي(12 تا 18 درصد کرم -15/0 تا 20/0 درصد کربن)

اين دسته بندي را در مورد جوش پذيري نيز مي توان تکرار کرد.
تحت شرايط حرارتي نامناسب فولادهاي فريتي(گروه الف) تمايل به تشکيل دانه هاي درشت نشان ميدهند. انرژي حرارتي ناشي از جوشکاري منجر به رشد دانه بندي ميشود که نميتوان آنرا با پس گرمايش برطرف نمود.در نتيجه کاربيد رسوب ميکند و در مرز دانه هاي فريت باعث شکنندگي و کاهش شىيى مقاومت به ضربه فلؤ جوش ميشود.براي غلبه بر اين حالت بايد از الکترود آستنيتي تثبيت شده با 19 درصد کرم و 9 درصد نيکل استفاده نمود.فلز جوشي که بدين ترتيب حاصل ميشود داراي خاصيت آستنيتي و مقاومت به ضربه بالا است.فلز جوشي که بدين طريق حاصل ميشود از نظر مقاومت به خوردگي مطابق فولددهاي ضدزنگ فريتي ميباشد اما از نظر ظاهر با فلز مبنا تفاوت رنگ دارد.در صورتيکه اجبار در يکرنگي باشد بايد از فيلر متال مشابه( مثلا 18 درصد کرم به همراه کمي Ti) استفاده شود.Tiدر مقادير جزيي نقش موثر در ريز دانه کردن فلز جوش دارد.

بعلت رابطه گريز ناپذير بين رشد دانه ها با از دست رفتن استحکام ضربه اي چاره اي جز ک استن از تنش هاي حرارتي ناشي از عمليات جوشکاري وجود ندارد و براي نيل به اين منظور تمهيداتي نظير الکترود با قطر کم و سرعت جوشکاري بيشتر و پيش گرمايش 200تا 300 درجه سانتيگراد بايد به کار رود.

پس گرمايش در حدود 700 تا 800 درجه سانتيگراد خاصيت استحکام به ضربه فلز جوش را بهبود ميدهد.

همچنين آنيلينگ(Annealing)به مدت کم نيز باعث تجمع کاربيد شده و تا حدي شکنندگي فلز جوش را جبران ميکند و همينطور به تنش گيري نيز کمک ميکند. ولي هرگز باعث رفع کامل درشت دانگي HAZنميشود.

اقدامات مشابهي حين جوشکاري فولادهاي نيمه فريتي و کوئنچ تمر شده با 12 تا 14 درصد کربن (دسته ب ) نيز ضروري است. ميدانيم که سرد کردن سريع باعث تشکيل فاز شکننده مارتنزيتي ميشود لذا ضرورت دارد که درجه حرارت قطعه حين انجام جوش بالا نگهداشته شود. قطعه کار ابتدا 300 تا 350 درجه پيش گرم ميشود.درجه حرارت بين پاسي(Inter pass) 300 درجه مناسب است و از اين کمتر نبايد شود.ضمنا قطعه کار بايد بلافاصله در دماي 700 تا 760 درجه پس گرم شود. اين سيکل حرارتي در مجموع باعث ايجاد فلز جوشي با ساختار يکنواخت و چقرمه در کل طول درز جوش مسشود و خطر شکنندگي و رشد دانه ها را تا حدود زيادي مرتفع ميکند.

فولادهاي کرم دار مارتنزيتي (دسته ج)معمولا قابل جوش نيستند و صرفا به منظور تعمير و اصلاح عيوب جوشکاري بر روي آنها انجام ميپذيرد. براي جوشکاري فولادهاي کرم دار با 12 تا 14 درصد کرم مقدار کربن در فيلر متال نبايد از 25/0درصد تجاوز کند. اين نوع فولاد در هوا سخت ميشود.از اينرو هيچ اقدام پيشگيرانه موثري به منظور غلبه بر سخت شده HAZوجود ندارد.اما با اعمال پيش گرم زياد که با پس گرم بلافاصله قطعه همراه باشد ميتوان تاحدودي مشکل را برطرف کرد و سختي نامطلوب را در حد پاييني نگاه داشت.دماي پس گرم 750 تا 800 توصيه ميشود و کمتر از اين دما ممکن است باعث تاثير منفي در مقاومت به خوردگي شود.

آنيلينگ در حرارتي بين650 تا 650 درجه ممکن است باعث رسوب کاربيد و بروز خوردگي بين دانه اي شود.


2-فولادهاي مقاوم به خوردگي
فولادهاي آستنيتي مقاوم به خوردگي کرم-نيکل دار عموما داراي خواش جوشکاري مطلوبي هستند(جوش پذيرند). اما خصوصياتي چند از اين فلزات بايد مدنظر قرار گيرد.

الف- ضريب هدايت حرارتي کم.

ب- ضريب انبساط حرارتي زياد.

ج- سرشت انجماد اوليه اين نوع فولادها که تاثير مهم و تعيين کننده اي بر مکانيزم وقوع ترگ گرم در آنها دارد. وجود مقدار مشخصي از فريت در فلز جوش بيانگر مقاومت به ترک گرم است.

به کمک نمودار شفلر- دولانگ امکان تعيين ريز ساختار بر اساس ترکيبات فلز جوش ممکن است.
نمودار شفلر - دولانگ کمکي عملي در تعيين مقدار تقريبي فريت(فريت دلتا)و سرشت ريز ساختار تشکيل شده حين جوشکاري فولادهاي آليازي غير همجنس اراوه ميدهد.علاوه بر اين برآوردي کلي از تاثيرات مقادير کم فريت بر مقاومت به ترک گرم فلز جوش آستنيتي را مقدور ميسازد.تجربه ثابت کرده که روشهاي متفاوت تعيين درصد فريت عملا مساله ساز است و طبق توافق جهاني به جاي درصد فريت تعداد فريت را مبنا و ماخذ محاسبات قرار ميدهند .


3- فولادهاي مقاوم به حرارت
الف- فولادهاي فريتي يا فولادهاي فريتي- پرليتي از نوع (Cr يا Cr-Si و Cr-Si-Al) و فولدهاي فريتي - آستنيتي
ب- فولادهاي مقاوم به حرارت از نوع آستنيتي از نوع Cr-Ni-Si

در حاليکه در جوشکاري قطعات فولادي از نوع آستنيتي با الکترودها ي همجنس آن پيشگرم قطعه ضرورتي ندارد فولادهاي مقاوم به حرارت از نوع فريتي کرم دار را معمولا 100 تا 300 درجه پيش گرم و در 750 درجه هم پس گرم و آنيل ميکنند. علت اينکار هم غلبه بر درشت دانگي و تمايل به ترد شدن HAZ است.
قطعات ريختگي از جنش فريت_آستنيت را بايد در حالت گرم 700تا800 درجه جوش داد و اجازه داد که به تدريج سرد گردد.

جوشکاري فولادهاي فريتي و فريتي-پرليتي با الکترودهاي هم جنس قطعه کار کاهش در استحکام ضربه ضربه اي فلز جوش را نشان ميدهد لذا پيشنهاد ميشود اين نوع فولادها را باالکترودهاي آستنيتي مقاوم به حرارت جوش داد.در اين حالت نيز بايد توجه داشت که مقاومت به حرارت فلز جوش آستنيتي در محيط احتراق با گازهاي اکسيد کننده با هوا تقويت ميشود و طبيعتا اين مقاومت به حرارت در محيط گازهاي احيا کننده به مقدار زيادي کاهش مي يابد براي غلبه بر محيط احتراق با مقدار زياد گاز گوگرد استفاده از الکترودهايي با کرم زياد توصيه ميگردد.



ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : یکشنبه چهاردهم خرداد 1391
ورق هاي کامپوزيتي آلومينيوم 
اين ورق از سه لايه تشکيل شده است ، لايه بالا و پايين از ورق آلومينيوم و لايه مياني از جنس پلي اتيلن مي باشد . عمده مصرف اين ورق جهت نماي ساختمان ، پارتيشن بندي ، سقفهاي کاذب ، دکوراسيون داخلي و موارد مشابه مي باشد . خصوصيات منحصر به فرد ورقهاي acp : وزن سبک ، تنوع در شکل پذيري ، نصب آسان ، عايق حرارت ، مقاومت بالا در برابر تغيير دما ، عايق رطوبت ، ضد حريق ، تنوع رنگ و سرعت در تغيير و جابجايي نماهاي ايجاد شده . مزاياي استفاده از ورقهاي acp : 1 - اين ورقها با ضخامت 5-3 ميليمتر در نماي خارجي ساختمان ها استفاده مي شود . تنوع رنگ بسيار زياد است لذا تمام سليقه ها را مي تواند جوابگو باشد . طراحي هاي شکيل در ترکيب با شيشه و سنگ و يا در ترکيب رنگها ي مختلف مي تواند استفاده گردد . 2 - سرعت در نصب و حتي سرعت در تغيير و جابجايي نماهاي ايجاد شده از مزاياي ديگر اين ورقها است. 3- اين ورقها در موقع نصب با ديوار فاصله ي کمي خواهند داشت که اين موضوع باعث کاهش تبادل حرارتي ما بين پانل و ديوار مي شود . بنابراين حرارت تابستان و يا سرماي زمستان تأثير کمتري در دماي داخل منازل و آپارتمان ها خواهد گذاشت . 4- مقاومت به خوردگي و زنگ زدن در اين ورق ها باعث عمر طولاني استفاده از آن ها مي شود . 5- به دليل استفاده ي لايه پلي اتيلني ميان ورقهاي آلومينيومي ، اين ورقها داراي استحکام و مقاومت به ضربه خوبي نيز مي باشند .




ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : یکشنبه چهاردهم خرداد 1391
مواج صوتي براي جلوگيري از رسوب ذرات در صنعت 
امروزه استفاده از امواج صوتي (بوقهاي صوتي) (sonic horns) جهت جلوگيري از رسوب ذرات و خاكستر در ماشين آلات صنعتي از قبيل فن ها، كانالها، بويلرها و … افزايش يافته است. چنانچه اين بوقها بدرستي استفاده شوند موجب افزايش در مدار بودن ماشين، كاهش تعميرات، كاهش افت فشار و كاهش هزينه هاي تميزكاري خواهند شد.در طراحي و استفاده اين تجهيزات در بويلرها شرايط هندسي بويلر و لوله ها، نوع سوخت، دبي گاز عبوري، دما و پارامترهاي ديگر مد نظر قرار مي گيرند. در تميزكاري صوتي، امواج صوتي با لرزشهايي كه ايجاد مي كنند موجب جلوگيري از رسوب ذرات بر روي سطوح مي شوند بعبارتي لرزشهاي ايجاد شده موجب سست شدن چسبندگي ذرات با سطوح شده و در جريان گاز از محوطه خارج مي شوند. نكته مهم در اين تميزكاري عمل كردن آن در كليه نقاط مورد نظر از سيستم است. حتي در نقاط كور سيستم كه امكان تميزكاري با روشهاي ديگر مشكل است تميزكاري صوتي درست عمل مي كند. بوقهاي صوتي در فركانسهاي شنوا و مادون صوت كار مي كنند. بوقهاي شنوا در فركانسهاي بالاتر از 75 Hz در گستره 140- 150 db كار مي كنند بعضي كاربردها نياز به امواج با طول موج كوتاهتر است( 250 Hz) ولي اغلب موارد فركانس مورد نياز حدود125 Hz مي باشد. از آنجا كه معمولا فركانس طبيعي سيستم به اين مقادير نمي رسد، خسارت ناشي از تشديد امواج غير ممكن است. بوقهاي مادون صوت با امواج بلند درمحدوده فركانس كمتر از محدوده شنوايي بشر كار مي كنند (معمولا با فركانس 10- 35 Hz ) اين منجر به ايجاد توربولانس بيشتري در جريان گاز مي شود كه خود موجب مؤثرتر شدن عمل تميزكاري خواهد شد. البته احتمال خسارت در اين متد بيشتر است و لازم است پيش بيني هاي لازم صورت گيرد كه اين در دستورالعملهاي بهره برداري ارائه شده اند بعبارتي خسارات بوقهاي صوتي امروزه بيشتر به خاطر عدم نصب صحيح است تا بهره برداري و نقائص فني، بوقهاي مادون صوت در مواردي استفاده مي شوند كه تجهيزات داراي عمر بالايي هستند و همراه گاز رطوبت وجود دارد ( بطور مثال در پيش گرمكنهاي هواي دوار ) پيش گرمكن هواي دوار مي تواند لرزشهاي ايجاد شده در اثر استفاده از بوقهاي مادون صوت را تحمل كند. نكته ديگر در استفاده بهينه از بوقهاي صوتي اين است كه به تعداد كافي از بوقهاي صوتي در ماشين آلات نصب شود تا تميز كاري كامل ايجاد شود در غير اينصورت در محدوده خاصي اين امكان برقرار خواهد شد. بطور مثال در فيلترهاي دود هر بوق 125- 145 db براي هر5000 f t 2 سطح فيلتر مورد نياز است. زمان تناوب استفاده از بوق نيز از عوامل مؤثر در عملكرد بهينه است. اين زمان بايستي به اندازه كافي كوتاه اختيار شود تا ذرات رسوب شده فرصت چسبيدن به سطح را پيدا نكرده باشند. تنظيم بوق براي عمل به مدت 10 تا 15 ثانيه هر 10 تا 20 دقيقه معمولا" مناسب مي باشد. البته با توجه به شرائط و ظرفيت اين زمان تغيير ميكند. يكي از مواردي كه تميزكاري اهميت دارد لوله هاي بويلرهاي نيروگاهي است. در نشست دود و رسوبات روي لوله ها چنانچه به سرعت تميزكاري صورت نگيرد اين منجر به افزايش مقاومت حرارتي و افزايش دماي موضعي لوله و كاهش تبادل گرما شده به حدي كه موجب ذوب شدن لوله و محكم تر شدن رسوب مي گردد در اين صورت لازم است هرچه سريعتر با استفاده از تجهيزات مربوطه، رسوبات از روي لوله ها جمع آوري شود. اين عمل با استفاده از sootblowers با كمك بخار و هوا صورت مي گيرد كه موجب صرف هزينه بالا و خسارات جانبي به اجزاء بويلر است. در اين ارتباط بويلر واحد صنعتيNortheastern در آمريكا كه همواره با مسئله جمع شدن رسوبات و ذوب فلز همراه بود با مجهز شدن به بوق صوتي در قسمتهاي مختلف بويلر در كنار sootblowersراندمان توليد بخار به مقدار قابل توجهي بهبود يافت و مسئله ذوب شدن لوله ها نيز حل گرديد. در عمل معلوم شد وجود بوق صوتي هيچگونه مشكلي در انتقال حرارت ايجاد نمي كند در صورتيكه استفاده از بخار و هواي فشار بالا موجب تلفات حرارتي مي گردد. بعلاوه زمان خارج از مدار بودن بويلر و ميزان خوردگي بويلر و مصرف هوا و بخار فشرده كاهش مي يابد. ذكر اين مطلب در استفاده از بوقهاي صوتي مهم است كه اين وسايل جهت نگهداري تميز سيستم كاربرد دارند نه اينكه سيستم كثيف را تميز كنند. منبع : سايت Energy-tech



ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : یکشنبه چهاردهم خرداد 1391
پروسه تززريق پلاستيک 
شيوه ي تزريق پلاستيک يکي از مهمترين و پرکاربردترين روشهاي شکل دهي پلاستيـک وتـــوليدمحصـــولات پلاستيکي در صنايــع محســوب مي شود. در اين روش مــاده اوليــه کــه يکي از انـــواع تــرموپلاستها مي باشد، طي عمليات خاصي به داخل کويتيهاي ( Cavity ) قالب رانده شده و پس از خنک کاري از قالب بيـرون مي آيند. اين روش بيشتر در پروسه هاي توليد انبوه (Mass – Production ) و مدل سازي( Prototyping ) مورد استفاده قرار مي گيرد . تزريق پلاستيک نسبتا شيوه جديدي در توليد محصولات به حساب مي آيد. اولين دستگاه تزريق پلاستيک در سال 1930 ميلادي ساخته شد و کم کم در اختيار صنايع قرار گرفت . Clamping : يک ماشين تزريق از سه قسمت اصلي تشکيل شده است . قالب ، Clamping و فاز تزريق . Clamping قسمتي از دستگاه را شامل مي شود که که در حين پروسه تزريق فالب را بسته نگه مي دارد و پس از آن باز مي کند اساسا قالبها از دو نيمه تشکيل مي شوند که در هنگام تزريق بايد توسط اين بخش در کنار هم فيکس شوند . · Injection( تزريق ) در فاز تزريق مواد پلاستيک که معمولا به فرم گرانول ( دانه دانه ) مي باشند ، وارد قيفي در قسمت بالايي دستگاه مي شوند و از آنجا وارد سيلندري مي شوند که توسط هيترهايي احاطه شده است . گرانولها پس از حرارت ديدن به حالت مذاب يا رزين در مي آيند . در داخل سيلندر مواد به وسيله مارپيچي زير و رو مي شوند . با چرخش مارپيچ مواد نيز به سمت جلو رانده مي شوند . و هنگامي که ماده کافي در قسمت جلويي مارپيچ ذخيره شد ، عمليات تزريق توسط نازل صورت مي گيرد . و مواد مذاب به داخل راهگاه قالب رانده مي شوند . سرعت و ميزان فشار وارده به ميزان چرخش مارپيچ و نيز قطر نازل بستگي دارد . در برخي از ماشينهاي تزريق پلاستيک به جاي مارپيچ از يک پيستون منگنه اي استفاده مي شود . ·Dwelling : فاز Dwellingشامل يک مکث در پروسه تزريق مي شود تا هم مذاب در داخل کويتيها به صورت کامل پر شود و هم گازهاي ايجاد شده از محفظه هاي تعبيه شده خارج شوند . ·Cooling ( خنک کاري ) : در اين مرحله مذاب خنک مي شود تا به حالت جامد در آمده و قابليت خروج از قالب را پيدا کند . در غير اين صورت احتمال تغيير شکل محصول زياد مي باشد . ·Mold Opening ( بازشدن قالب ) در اين قسمت بخش Clamping از هم باز مي شود تا دو نيمه قالبها نيز از هم باز شوند و آماده بيرون اندازي شوند . ·Ejection ( بيرون اندازي ) چند ميله به همراه يک صفحه عمليات خروج قطعه از قالب را انجام مي دهند . رانرها و راهگاههاي قطعه کار که به صورت غير استفاده و زايد مي باشند از قطعه جدا و تميزسازي مي شوند تا مجددا براي ذوب شدن آماده شوند . امتيازات شيوه تزريق پلاستيک : 1- سرعت بالاي توليد 2- تنوع وسيع مواد مورد استفاده در اين روش 3- صرفه جويي در نيروي انساني 4- کمترين ميزان اتلاف مواد 5- کاهش عمليات بعد از تزريق در توليد محصول محدوديت هاي شيوه تزريق پلاستيک : 1- هزينه هاي بالاي تجهيزات و دستگاهها 2- بالا بودن هزينه هاي توليد و انجام پروسه 3- طراحي بعضي قسمتهاي دستگاه بر حسب قالب مورد استفاده



ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : یکشنبه چهاردهم خرداد 1391
ماشِنهای فرز

کارهائيکه بوسيله ماشين فرز ميتوان انجام داد
در صنعت دستگاه هاي زيادي موجود است اما دستگاه فرز مهمترين و دقيقترين دستگاه صنعتي ايست که داراي انواع متعددي نيز ميباشد.
ابزار برنده اين دستگاه را تيغ فرز نامند تقريبا کارهايي را که ميتوان روي اين دستگاه انجام داد ۱- صفحه تراش ۲- سياردر آوردن ۳- برش ۴- کنار تراشي ۵- چرخدنده تراشي ۶- چرخ دنده مارپيچ تراشي ۷- کارهاي کپيه بوسيله ماشين فرز کپي ۸- فرم تراشي بوسيله تيغ فرز فرم.
ماشِنهای فرز را به طور کلی می توان به دو دسته تقسِم کرد:
۱-ماشِنهای فرز عمومی. ۲-ماشِنهای فرز مخصوص.
ماشِنهای فرز عمومی خود به ماشِنهای فرز افقی و عمودی تقسِم می شود.

ماشِنهای فرز افقی:

محور اين نوع ماشينهاي فرز افقي و ميز انها در سه جهت عمود بر هم -طولي و عرضي و قائم حرکت مي کند. ماشينهاي فرز افقي ممکن است ساده يا اونيورسال باشند. ميز ماشينهاي فرز افقي اونيورسال علاوه بر حرکات مذکور دور محور قائم مي چرخد و در نتيجه نه تنها در جهت موازي يا عمود بر محور ماشين بلکه در امتداد هر زاويه اي نسبت به آن در صفحه افقي حرکت مي کند. ماشينهاي فرز افقي بيشتر براي تراشيدن سطوح و شيارهاي مستقيم و مارپيچ و فرم تراشي و رنده تراشي به کار مي رود. قسمتها اصلي ماشين فرز افقي ساده :
۱- ستون ۲- محور مکانيزم جعبه دنده ۳-جعبه دنده سرعت ۴- ميز ۵- بازوي فوقاني ۶- گلويي ۷- صفحه رنده بند ۸- زانوي ماشين
ستون ماشين از آهن ريختگي و به شکل قوطي ساخته شده و در داخل آن الکتروموتور مکانيزمهاي محرک ، جعبه دنده سرعت ، مکانيزم بار و گلويي ماشين سوار شده اند.
زانوي ماشين تکيه گاه محکمي براي ميز ماشين است و در قسمت فوقاني ان راهگاههايي جهت حرکت ميز تعبيه شده است. براي اينکه بتوان قطعه کار را به طور عمودي بار داد زانوي ماشين را طوري مي سازند که بتواند در روي ستون قائم حرکت کند.
گلويي ماشين محوري است فولادي و مجوف که در ان تيغه هاي فرز ثابت مي شوند . جعبه دنده سرعت براي تغيير دادن سرعت دوراني گلويي (محور) در نظر گرفته شده است. جعبه دنده بار براي حرکت ميز در سه جهت به کار مي رود.

ماشين فرز عمودي :

ساختمان ماشين فرز عمودي همانطور که از عکس پيداست شبيه ماشين فرز افقي ست با اين تفاوت که محور آن قائم است و ميز آن در سه جهت عمود به يکديگر حرکت مي کند. از ماشينهاي فرز قائم بيشتر براي تراشيدن سطوح به وسيله فرز هايي که لبه برنده شان روي پيشاني آنها قرار دارد استفاده مي کنند.

انواع تيغه هاي فرز :

عمليات مختلفي که به وسيله تيغه هاي فرز انجام مي گيرد موجب تنوع شکل و اندازه اين ابزارها شده است. چنانچه از اين لحاظ بر تمام ابزارهاي ديگر که در ماشين سازي مورد استفاده واقع مي شوند رجحان دارد. با اين حال انتخاب تيغه فرز در اغلب موارد به هيچ وجه دشوار نيست زيرا شکل و اندازه سطحي که بايد فرز کاري شود و کيفيت عمل فرز کاري (زبر تراشي يا پرداختکاري) شکل و اندازه فرز را مشخص مي کند.
شکل هندسي تيغه فرز به شکل هندسي رنده برنده است و علاوه بر لبه برنده اصلي يک يا دو لبه فرعي دارد.
تيغه هاي فرز را مي توان از لحاظ زير تقسيم بندي کرد :
الف) وضع دنده ها نسبت به محور تيغه فرز : فرز هاي غلطکي و مخروطي و زاويه اي و پيشاني تراشي.
ب) شکل دنده ها : فرز هاي دنده راست و دنده مارپيچ و دنده کج.
ج) ساختمان داخلي : فرزهاي يکپارچه ساده و مرکب و چندپارچه.
د) طريقه بستن تيغه فرز : فرزهاي سوراخدار و انگشتي.
ه) طرز انجام کار : فرزهاي غلطکي و پولکي و زاويه اي و پيشاني تراش و فرم تراش و دنده تراش و پيچ تراش و غيره.
تيغه هاي فرز را بر حسب شکل و نوع کاري که انجام مي دهند به شرح زير تقسيم بندي مي کنند :
۱- فرز هاي غلطکي : فرز هاي غلطکي با دنده هاي راست يا مارپيچ که بر سطح جانبي استوانه اي قرار گرفته است براي تراشيدن سطوح همواره به کار مي رود.
امروزه بيشتر فرزهاي غلطکي را با دنده هاي مارپيچ مي سازند.

لبه برنده اين فرزها تدريجا در کار فرو مي رود و در نتيجه تيغه فرز آرامتر کار مي کند و سطح تراشيده شده به وسيله آن هموارتر و صاف تر ميشود. بعلاوه هدايت براده در اين فرزها بهتر انجام مي گيرد زيرا خود دنده فرز نيز در کنار زدن براده کمک مي کند.
چون شماره دنده هاي فرز مارپيچي که در ان واحد با هم کار مي کند زيادتر از فرز هاي دنده راست است مي توان از شماره دنده هاي آن کاست و در نتيجه دنده هاي آنها را درشت تر از دنده هاي فرز دنده راست هم قطر آنها ساخت و به اين ترتيب هم بر استحکام دنده هاي فرز افزود و هم فاصله بين دنده ها را براي هدايت براده زيادتر کرد.
امروزه از فرز هاي دنده راست فقط براي تراشيدن سطوح به عرض ۳۵ ميليمتر استفاده مي کنند . زاويه تمايل دنده هاي مارپيچي را براي فرز هاي دنده ريز در حدود ۲۰ تا ۲۵ و براي فرز هاي دنده درشت در حدود ۵۰ تا ۵۵ درجه انتخاب مي کنند. نقص فرز هاي دنده مارپيچ اين است که هنگام فرز کاري با آنها فشار محوري ايجاد مي شود. مقدار اين فشار به زاويه تمايل دنده ها بستگي دارد. به اين دليل گاهي دو تيغه فرز دنده مارپيچ را که جهت تمايل دنده هاي آنها مخالف يکديگر (يکي راست و ديگري چپ است ) ولي زاويه تمايل آنها مساوي است روي ماشين فرز مي بندند تا فشار محوري آنها روي آربور و محور ماشين خنثي شود.
۲- فرز هاي پولکي : اين فرزها را براي در آوردن شيارهاي مختلف و بريدن فلزات و کارهاي ديگر به کار مي برند. دنده هاي فرز شيارتراشي هم از جلو و هم از طرفين کار را مي تراشند يعني سطح جانبي فرز عمل اصلي فرز کاري را انجام مي دهد و پيشاني هاي آن جدار شيار را صاف و پرداخت مي نمايد.
فرز هاي پولکي براي در آوردن شکافهاي باريک (شيار سرپيچها و غيره ) و بريدن فلزات به کار مي روند و گاهي فرزهاي اره اي نيز ناميده مي شوند. به وسيله اين تيغه فرزها مي توان شکاف هايي به عرض ۳/۰ تا ۴ ميليمتر در فلزات ايجاد نمود. فرزهاي غلطکي و پولکي بزرگ را اغلب دو پارچه مي سازند يعني بدنه فرز را از فولاد معمولي و تيغه هاي آن را از فولاد هاي ابزار يا تندبر ساخته به يکديگر متصل مي کنند.
0- فرزهاي انگشتي : اين فرز ها داراي ساق مخروطي يا استوانه اي هستند که به وسيله کلاهک يا فشنگهاي مخصوص در سوراخ محور ماشين فرز محکم مي شوند. از اين فرز ها براي تراشيدن شيارهاي باريک به اشکال مختلف استفاده مي شود.


منبع وبلاگ مهندسی ساخت و تولید



ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : یکشنبه چهاردهم خرداد 1391

مقدمه ای بر دستگاه های CNC

يک مرکز چرخش سي‌ان‌سي کنترل رقمي رايانه‌اي يا سي‌ان‌سي به تنظيمات ماشين‌ابزار صنعتي از طريق هدايت رايانه‌اي گفته مي‌شود.
بوسيله ی سي‌ان‌سي مي‌توان به سرعت قطعاتي با اندازه‌هاي دقيق از فلز يا چوب درست کرد. شکل اين قطعات از پيش توسط يک برنامه که در سيستم کم (CAM) توليد شده مشخص مي‌گردد. معمولاً براي اين منظور هنوز از استاندارد EIA-274-D استفاده مي‌شود که کد جي (G) هم ناميده مي‌شود.

روش سي‌ان‌سي ادامه‌دهنده روش دستگاه‌هاي ان‌سي (کنترل رقمي) بود. از ان‌سي در جنگ جهاني دوم براي توليد جنگ‌افزار و پيچ‌ها استفاده زيادي مي‌شد.

نسل اول این دستگاه ها NC ها بوده اند یعنی کامپیوتر را نداشته است و دستگاه طبق منطقی خاص دستورات را درک می کرده مثلا با استفاده از کارت های پانچ شده.  به عنوان مثال در دستگاه تراش برای دستور پیشروی بدین صورت عمل می شود که قسمت ساپورت دستگاه را بوسیله دسته چرخان به جلو میبریم در ماشین های NC این کار توسط یک سری دستورات پانچ شده بر روی نوار پانچ صورت می گرفت در دستگاه های CNC امروزین اینکار توسط یک کد صورت می گیرد .
پس یک دستگاه CNC عملا همان همان دستگاه دستی ساده می باشد که قابلیت فرمان پذیری از طریق کد ها و منطق ریاضیاتی را دارد در این دستگاه حضور کاربر (اپراتور) برای کار با دستگاه محدود به ایستادن این فرد پشت بخش کنترل کننده دستگاه می باشد و نوشتن برنامه های حرکتی آنهم فقط برای یکبار ، دیگر دستگاه این عمل را بصورت خودکار هر چند بار که بخواهیم تکرار می نمایدالبته بدون حضور کاربر.


بدنه این دستگاه تقریبا شبیه دستگاه های دستی می باشند یک CNC فرز عملا همان بدنه سخت افزاری فرز دستی را دارد همینطور برای CNC تراش و CNC سنگ و...


تنها تفاوت اضافه شدن بخش کنترل گر میباشد (البته این تفاوت بصورت عام می باشد ولی به صورت خاص مطمئنا بخش الکترونیکی هم تغییر کرده است )

اما بخش کنترلگر ،این بخش ،بخش اصلی یک دستگاه CNC می باشد در صنعت این بخش با نام کنترلر CONTROLER خوانده می شود یک دستگاه CNC از هر نوع (تراش،فرز ،سنگ،ابزار تیز کن،تزریق ،پرس ،و...)بیشتربا نوع کنترلرش شناخته شده است مطمئنا آموزشی که به افراد داده میشود در اصل براساس کنترلر این دستگا ه ها می باشد


کنترلر های مختلفی برای دستگاه های CNC موجود میباشد مانند فانوک – هایدن هاین، زیمنس – C39 - 2P22 –C15 – فاگورو میتسوبیشی و...


زیمنس و هایدن هاین از مارک هایی می باشند که در ایران فراوان استفاده می شوند اما تفاوت های اینها به چگونه است


منطق در یافت اطلاعات بصورت کد هائی می باشد که با G شروع می شوند به عنوان مثال کد G01 حرکت خطی است G02 و G03 حرکت دورانی می باشند و G90 نوع مختصات را از نظر مطلق بودن یا نسبی بودن مشخص می نماید .


کدهای عنوان شده کدهای عمومی می باشند و در کدهای خاص با توجه به نوع کنترلر شاید شماره کد فرق تماید به عنوان مثال G20 در زیمنس منظور انتخاب سیستم اندازه گیری متریک می باشد ولی این در هایدن هاین کد G70 این کار را انجام میدهد پس همانطور که گفته شد آموزش کدها باید با توجه به نوع کنترلر صورت گیرد .
مبانی این دستگاهها :

اصول اولیه از بدنه دستگاه و فرمت آنها


اصول اولیه ای از کدها : به عنوان مثال کدها چگونه عمل می نمایند. ساده ترین مثال باز هم کد G01 می باشد. مثلا در خط فرمان دستگاه تراش تایپ می شود    G01 X20 Z-30 F10 S100 M7
دستگاه ابزار را به این نقطه ،با سرعت 10 با هر واخد از پیش تعیین شده با سرعت اسپیندل هزار و...می برد


آشنائی اولیه با منطق ها مثلا باید انتخاب شود که سیستم اندازه گیری مطلق باشد یا نسبی و یا حتی قطبی متریک باشد یا نه کدهای جانبی برای مشخص کردن سرعت و غیره


چگونه زیر گروه کاری انتخاب می شود مثلا برنامه ای نوشته شود که دستگاه باید به نقاط مختلف برود و بعد از انجام عملیات در آن محل یک عمل با یک گروه عمل خاص را تکرار کند مثلا برای این کار یک زیر برنامه نوشته میشود که باید هربار دستگاه در آن موقعیت آنها را انجام دهد


معرفی M کدها که کارهای جانبی مانند روشن کردن پمپ ماده خنک کننده و ..


حل چند مثال از قطعات مختلف در تراش و فرزو حتی الامکان در یک دستگاه دیگر نظیر سنگ یا پرس،مثال ها باید به گونه ای باشد که کاربر به سادگی درکی از نحوه انجام کار بدست بیاورد.

در ادامه چند نمونه از عکس های مربوط به بعضی از انواع دستگاه های CNC را مشاهده می کنید :



ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : یکشنبه چهاردهم خرداد 1391
ساخت پره‌هاي توربين به دليل بارهاي مكانيكي و ديناميكي زيادي كه بر آنها وارد مي‌شود از اهميت زيادي برخوردار است. نواحي مختلف پره شامل شرود و مناطق آب بندي،‌ ايرفويل، شاتك و سوراخهاي خنك كاري و ريشه مي‌شود. كه هر منطقه بسته به جنس پره و نوع استفاده پره (صنايع هوايي يا ساير صنايع،‌ كمپرسور يا توربين) به روشهاي مختلف ساخته مي شود. در حالت كلي براي ساخت پره توربين يا كمپرسور ابتدا ماده خام را به يكي از روشهاي آهنگري يا ريخته‌گري دقيق به شكل اوليه موردنظر در مي‌آورند. سپس براي اينكه قسمتهاي مختلف پره را به اندازه نهايي برسانند از روشهاي مختلف ماشين‌كاري استفاده مي‌كنند. دقيق‌ترين قسمت پره به لحاظ ابعادي، قسمت ريشه آن مي‌باشد كه معمولاً از روش سنگ‌زني خزشي براي ماشين‌كاري آن استفاده مي‌شود. به طور كلي ساخت پره‌هاي متحرك موتورهاي توربين گازي با توجه به شكل پيچيده و شرايط كاري حاد از تكنولوژي بالايي برخوردار است. در اين ميان ريشه پره با توجه به نيروهايي كه به آن وارد مي‌شود نسبت به بقيه قسمتهاي پره داراي كيفيت سطح و دقت ابعادي بالايي مي‌باشد. تاكنون كيفيت سطح نامناسب مانع از بكارگيري روش تخليه الكتريكي (وايركات) براي ماشين‌كاري ريشه پره مي‌شد. اما اخيراً با توجه به پيشرفتهاي به وجود آمده در مولد ماشينهاي وايركات،‌ استفاده از اين روش براي ماشين کاری ريشه پره مورد توجه قرار گرفته است. معمولاً براي ساخت ريشه پره توربین،از روش سنگ‌زني خزشي و قسمت كمپرسور از روش خانكشي استفاده مي‌شود اما اخيراً در خارج از كشور ساخت ريشه پره با روش تخليه الكتريكي مورد توجه قرار گرفته است. يكي از عواملي كه تاكنون مانع از استفاده اين روش براي ماشين‌كاري ريشه پره مي‌شد، كيفيت سطح نامناسب با توجه به حرارتي بودن اين روش است. اما اخيراً با توجه به پيشرفتهايي كه در مولد اين ماشينها بوجود آمده است استفاده از آن را براي ماشين‌كاري ريشه پره امكان‌پذير ساخته است. براي ماشين‌كاري ريشه پره كمپرسور كه از جنس فولاد زنگ نزن است معمولاً از روش خان‌كشي استفاده مي‌شود از مزاياي اين روش يك سرعت بالا، دقت فرمها و سطوح توليد شده به وسيله خان‌كشي در حد مطلوب و عمر ابزار طولاني و قابليت و سهولت در ايجاد پروفيلهاي نامنظم بدون نياز به اپراتور ماهر مي‌باشد

منبع : پایگاه اطلاع رسانی مهندسی مکانیک



ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : یکشنبه چهاردهم خرداد 1391
آزمونهای غیر مخرب ( Non Destvuctive Testing)
مهندسین معمولاً عادت دارند خواص یک ماده را روی نمونه‌های مخصوصی که از همین ماده تهیه شده‌اند با آزمونهای استاندارد ارزیابی کنند. اطلاعات بسیار ارزشمندی از این آزمونهای به دست می‌آید که شامل خواص کششی، فشاری، برشی و ضربه‌ای ماده مورد نظر است. اما این آزمونها ماهیت تخریبی دارند. بعلاوه خواص ماده به گونه‌ای که با آزمونهای استاندارد تا حد تخریب تعیین می‌شود، به یقین راهنمای روشنی در مورد مشخصات کارایی قطعه‌ای نیست که بخش پیچیده‌ای از یک مجموعه مهندسی را تشکیل می‌دهد.
در طی تولید و حمل و نقل امکان دارد که انواع عیوب با اندازه‌های مختلف در ماده یا قطعه به وجود آیند. ماهیت و اندازه دقیق هر عیب روی عملیات بعدی آن قطعه تاثیر خواهد داشت. عیوب دیگری نیز مانند ترکهای حاصل از خستگی یا خوردگی ممکن است در طی کار قطعه ایجاد شوند. بنابراین برای آشکار سازی وجود عیبها در مرحله تولید و نیز جهت تشخیص و تعیین سرعت رشد این نقصها در طول عمر قطعه یا دستگاه ، داشتن وسائل مطمئن ضروری است.
منشا بعضی عیوب که در مواد و قطعات یافت می‌شوند، عبارتند از :
- عیوبی که ممکن است طی ساخت مواد خام یا تولید قطعات ریختگی به وجود آیند (ناخالصیهای سرباره، حفره‌های گازی، حفره‌های انقباضی، ترکهای تنشی و ... )
- عیوبی که ممکن است طی تولید قطعات به وجود آیند (عیوب ماشینکاری، عیوب عملیات حرارتی، عیوب جوشکاری، ترکهای ناشی از تنشهای پسماند و ...)
- عیوبی که ممکن است طی مونتاژ قطعات به وجود آیند (کم شدن قطعات، مونتاژ نادرست، ترکهای ناشی از تنش اضافی و ...)
- عیوبی که در مدت کاربری و حمل و نقل به وجود می‌آیند (خستگی، خوردگی، سایش، خزش، ناپایداری حرارتی و ...)
روشهای مختلف آزمونهای غیرمخرب در عمل می‌توانند به راههای بسیار متفاوتی در عیب یابی به کار روند. اعتبار هر روش آزمون غیرمخرب سنجشی از کارایی آن روش در رابطه با آشکارسازی نوع و شکل و اندازه بخصوص عیبها است. بعد از آن که بازرسی تکمیل شد، احتمال معینی وجود دارد که یک قطعه عاری از یک نوع عیب با شکل و اندازه بخصوص باشد. هر قدر این احتمال بالاتر باشد اعتبار روش به کار رفته بیشتر خواهد بود. اما باید این واقعیت را به خاطر داشت که بازرسیهای غیرمخرب برای اغلب قطعات به وسیله انسان انجام می‌گیرد و در اصل دو نفر همیشه نمی‌توانند یک کار تکراری مشابه را بطور دقیق همانند یکدیگر انجام دهند. از این رو باید یک ضریب عدم یقین در برآورد اعتبار بازرسی به حساب آورده شود و ارزش تصمیماتی رد و یا قبول قطعه باید از رویدادهای آماری تخمین زده شود.
نقش بازرسی غیرمخرب این است که با میزان اطمینان معینی ضمانت نماید که در زمان بکارگیری قطعه برای بار طراحی، ترکهایی به اندازه بحرانی شکست در قطعه وجود ندارند. همچنین ممکن است لازم باشد که با اطمینان، عدم وجود ترکهای کوچکتر از حد بحرانی را نیز ضمانت کند. اما رشد ترکهای کوچکتر از حد بحرانی. بویژه در مورد قطعاتی که در معرض بارهای خستگی قرار دارند و یا در محیطهای خورنده کار می‌کنند، اهمیت دارد، بطوریکه این گونه قطعات، قبل از این که شکست ناگهانی در آنها اتفاق بیفتد، به یک حداقل عمر کار مفید برسند. در برخی حالتها، بازرسیهای مرتب و متناوب جهت اطمینان از نرسیدن ترکها به اندازه بحرانی ممکن است ضروری باشد.
بکارگیری ایده‌های مکانیک شکست در طراحی، برای توانایی روشهای مختلف آزمونهای غیرمخرب در آشکارسازی ترکهای کوچک، حد و مرز تعیین می‌کند. اختلاف بین کوچکترین ترک قابل آشکارسازی و اندازه بحرانی آن، میزان ایمنی یک قطعه است.
در هر برنامه خاص بازرسی، تعداد عیوب شناسایی شده (هر چند زیاد)، با تعداد واقعی آنها مطابقت پیدا نمی‌کند، بنابراین احتمال شناسایی یک قطعه سالم و بدون عیبهای با اندازه‌های گوناگون کاهش می‌یابد. اما هنگامی که قطعات بسیار مهم مورد نظر هستند، سعی بر این است تا حد امکان عیبهای بیشتری شناسایی شوند و تمایل به قبول تمام نشانه‌های وجود عیبها زیاد است. زیرا اگر قطعه‌ای در طی بازرسی مردود و غیرقابل مصرف معرفی شود، بهتر از آن است که هنگام استفاده منجر به شکست فاجعه آمیز شود. مسلم است مهندسی که ایده‌های مکانیک شکست را مورد استفاده قرار می‌دهد، علاقه‌مند است که بداند به چه اندازه عیبها را در هنگام بازرسی مورد نظر داشته باشد. انتخاب روش با این بررسی اولیه تعیین می‌شود و تمام پارامترهای دیگر در درجه دوم اهمیت قرار می‌گیرند. برای مثال بازرسی ترکهای مربوط به خستگی قطعات فولادی به روش فراصوتی که نسبتاً
براحتی قابل اجرا است، در مقابل تجزیه و تحلیل به روش جریان گردابی برای آشکارسازی ترکهایی به طول 5/1 میلیمتر، کنار گذاشته می‌شود زیرا احتمال آشکارسازی این ترکها با فراصوتی 50 درصد و با جریان گردابی 80 درصد است.
یکی از فایده‌های بدیهی و روشن به کار بردن صحیح آزمونهای غیرمخرب، شناسایی عیوبی است که اگر بدون تشخیص در قطعه باقی بمانند، موجب شکست فاجعه آمیز قطعه و در نتیجه بروز خسارتهای مالی و جانی فراوان خواهند شد. استفاده از این روشهای آزمون می‌تواند فواید زیادی از این بابت ، در بر داشته باشد.
بکارگیری هر یک از سیستمهای بازرسی متحمل هزینه است، اما اغلب استفاده موثر از روشهای بازرسی مناسب موجب صرفه‌جویی‌های مالی قابل ملاحظه‌ای خواهد شد. نه فقط نوع بازرسی، بلکه مراحل بکارگیری آن نیز مهم است. بکارگیری روشهای آزمون غیرمخرب روی قطعات ریختگی و آهنگری کوچک بعد از آنکه کلیه عملیات ماشینکاری روی آنها انجام گرفت، معمولا بیهوده خواهد بود. در اینگونه موارد باید قبل از انجام عملیات ماشینکاری پرهزینه قطعات بدقت بازرسی شوند و قطعاتی که دارای عیوب غیرقابل قبول هستند، کنار گذاشته شوند. باید توجه داشت کلیه معایبی که در این مرحله تشخیص داده می‌شوند، نمی‌توانند موجب مردود شدن قطعه از نظر بازرسی باشند. ممکن است قطعه‌ای دارای ناپیوستگیها و ترکهای سطحی بسیار ریز باشد که در مراحل ماشینکاری از بین بروند.




آزمایش پرتو نگاری و تفسیر فیلم RadiographicTesting and Film Interpretation

تابش الکترومغناطیسی با طول موجهای بسیار کوتاه، یعنی پرتو ایکس یا پرتو گاما از درون مواد جامد عبور می‌کند اما بخشی از آن، توسط محیط جذب می‌شود. مقدار جذب پرتو در هنگام عبور از ماده به چگالی و ضخامت ماده و همچنین ویژگیهای تابش بستگی دارد. تابش عبوری از درون ماده می‌تواند به وسیله یک فیلم یا کاغذ حساس آشکار شده و روی صفحه فلورسنت مشاهده شود، یا این که توسط دستگاههای حساس الکترونیکی نشان داده شود. اگر بخواهیم دقیقتر بگوییم، عبارت پرتو نگاری به معنی فرایندی است که در نتیجه آن ، تصویری روی فیلم ایجاد شود، بررسی این فیلم را تفسیر می‌گوییم.
بعد از این که فیلم عکس گرفته شده پرتو نگاری ظاهر شد، تصویری سایه روشن با چگالی متفاوت مشاهده می‌شود. قسمتهایی از فیلم که بیشترین مقدار تابش را دریافت کرده‌اند، سیاهتر دیده می‌شوند. همچنانکه پیشتر گفته شد، مقدار تابش جذب شده توسط ماده، تابعی از چگالی و ضخامت آن خواهد بود. همچنین وجود عیوب خاص، مانند حفره‌ها و تخلخل درون ماده، بر مقدار تابش جذب شده تاثیر خواهد گذاشت. بنابراین پرتو نگاری می‌تواند برای آشکار سازی انواع خاصی از عیوب در بازرسی مواد و قطعات به کار رود.
استفاده از پرتو نگاری و فرآینده‌های مربوط به آن باید به شدت کنترل شود، زیرا قرار گرفتن انسان در معرض پرتو می‌تواند منجر به آسیب بافت بدن شود.

آزمایش فراصوتی (Ultrasonic Testing) در این روش، امواج صوتی با بسامد 5/0 تا 20 مگاهرتز به درون قطعه فرستاده می‌شود. این موج پس از برخورد به سطح مقابل قطعه باز تابیده می‌شود. با توجه به زمان رفت و برگشت این موج، می‌توان ضخامت قطعه را تعیین کرد. حال اگر یک عیب در مسیر رفت و برگشت موج باشد، از این محل هم موجی بازتابیده خواهد شد که اختلاف زمانی نسبت به مرحله اول، محل عیب را مشخص می‌کند.
روشهای فراصوتی به طور گسترده‌ای برای آشکارسازی عیوب داخلی مواد به کار می‌روند ولی می‌توان از آنها برای آشکارسازی ترکهای کوچک سطحی نیز استفاده کرد.
بازرسی با ذرات مغناطیسی (Magnetic Particle Testing)
بازرسی با ذرات مغناطیسی، روش حساسی برای ردیابی عیوب سطحی و برخی نقصهای زیر سطحی قطعات فرو مغناطیسی است. پارامترهای اساسی فرآیند به مفاهیم نسبتاً ساده‌ای بستگی دارد. هنگامی که یک قطعه فرومغناطیسی، مغناطیس می‌شود، ناپیوستگی مغناطیسی که تقریباً در راستای عمود بر جهت میدان مغناطیسی واقع است، موجب ایجاد یک میدان نشتی قوی می‌شود. این میدان نشتی در رو و بالای سطح قطعه مغناطیس شده حضور داشته و می‌تواند آشکارا توسط ذرات ریز مغناطیسی دیدپذیر شود. پاشیدن ذرات خشک یا ذرات مرطوب با یک مایع محلول بر روی سطح قطعه، موجب تجمع ذرات مغناطیسی روی خط گسل خواهد شد. بنابراین پل مغناطیسی تشکیل شده، موقعیت، اندازه و شکل ناپیوستگی را نشان می‌دهد.
یک قطعه را می‌توان با به کاربردن آهنرباهای دائم، آهنرباهای الکتریکی و یا عبور یک جریان قوی از درون یا برون قطعه، مغناطیس کرد. با توجه به این که با روش آخر می‌توان میدانهای مغناطیسی با شدت زیاد در داخل قطعه ایجاد کرد، این روش به صورت گسترده‌ای در کنترل کیفی محصول به کار می‌رود زیرا این روش حساسیت خوبی برای شناسایی عیوب قطعات و آشکارسازی آنها عرضه می‌دارد

آزمایش جریان گردابی (Eddy Current Testing)اساس روشهای آزمون الکترومغناطیسی بر این است که وقتی یک سیم پیچ حامل جریان متناوب، نزدیک ماده‌ای تقریباً رسانا قرار داده شود، جریانهای گردابی یا ثانویه در آن ماده القا خواهد شد. جریانهای القایی، میدانی مغناطیسی ایجاد خواهند کرد که در جهت مخالف میدان مغناطیسی اولیه اطراف سیم پیچ است. تاثیر متقابل بین میدانها موجب ایجاد یک نیروی ضد محرکه الکتریکی در سیم پیچ شده و در نتیجه سبب تغییر مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ خواهد شد. اگر ماده از نظر ابعاد و ترکیب شیمیایی یکنواخت باشد. مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ کاوشگر نزدیک سطح قطعه در کلیه نقاط سطح قطعه یکسان خواهد بود، به غیر از تغییر اندکی که نزدیک لبه‌های نمونه مشاهده می‌شود. اگر ماده ناپیوستگی داشته باشد، توزیع و مقدار جریانهای گردابی مجاور آن تغییر می‌کند و در نتیجه کاهشی در میدان مغناطیسی در رابطه با جریانهای گردابی به وجود می‌آید، بنابراین مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ کاوشگر تغییر خواهد کرد.
از روی تحلیل این آثار می‌توان در مورد کیفیت و شرایط قطعه کار نتیجه‌گیری کرد. این روشها بسیار متنوع هستند و با وسیله و روش آزمون مناسب، می‌‌توان آنها را برای آشکارسازی عیوب سطحی و زیر سطحی قطعات و تعیین ضخامت پوشش فلزات به کار برد و اطلاعاتی در زمینه مشخصات ساختاری مانند اندازه دانه بندی و شرایط عملیات حرارتی به دست آورد.همچنین می‌توان خواص فیزیکی مانند رسانایی الکتریکی تراوایی مغناطیسی و سختی فیزیکی را تعیین کرد


PT)آزمونمایع نافذ

اصولترکهای سطحی و منافذی که با چشم عادیقابل رویت نمی باشند بوسیله آزمون مایع نافذ شناسایی میشوند.این روش در شناساییمنافذ جوش کاربرد فراوانی دارد .قابل ذکر است که فولادهای آستنیتیک و فلزات غیرآهنی که از روش ذرات مغناطیسی (MT) نمیتوان آنها را تست نمود از روش مایع نافذارزیابی میشوند.
آزمون مایع نافذ را به دو طریق ، با استفاده از رنگ مرئی وفلورسنت میتوان انجام داد.بدین صورت که ابتدا سطح قطعه مورد نظر را تمیز و خشکمینماییم (سطح باید عاری از هرگونه شی خارجی مثل براده ها باشد تا مایع نافذ بخوبیداخل ترکها نفوذ نماید.)
سپس بوسیله مایع نافذ(penetrant) سطح موردنظر را میپوشانیم که میتوان این عمل را با اسپری نمودن نافذ و یا غوطه ور ساختن قطعه دروننافذ انجام داد.بر اثر خاصیت مویینگی نافذ به درون ترکها نفوذ میکند و برای اینکهاز نفوذ آن اطمینان حاصل نماییم مدتی را صبر کرده(حدود 30 دقیقه) و سپس ماده نافذاضافی را از روی سطح پاک میکنیم.
ظاهر کننده (Developer) که پودر سفید رنگیمیباشد را روی سطح فوق اسپری میکنیم . ظاهر کننده باعث میشود مایع نافذ از ترکهابیرون کشیده شود و درنتیجه رنگ بر روی سطح پس میزند.
سپس بوسیله بازرسی چشمیتحت نور سفید (در صورت استفاده از رنگ مرئی) و یا نور ماورابنفش (در صورت استفادهاز رنگ فلورسنتی) نشانه های رنگی ایجاد شده را مشاهده نموده و محل عیوب و ترکهامشخص میگردد.

منبع:
http://www.iran-eng.com



ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : سه شنبه پنجم اردیبهشت 1391

مقدمه

صنعت طراحی قید وبست ها (جیگ وفیکسچرها) را می توان شاخه بزرگی از صنایعی دانست که عامل تامین نیازهای صنعتی جوامع امروزی می باشند. صنعت قید وبست ها نقش ارزنده ای را در سازندگی وتولیدات صنعتی دارند. البته بر استادان ذیصلاح ودست اندرکاران صنعت پوشیده نیست که برای تولید بیشتر محصولات جهت نیل به پیشرفت اقتصادی ودرنهایت خود کفایی در خصوص صنعت نیاز به سیستم هایی می باشد تادر تسریع وبالا بردن کیفیت تولید نقش موثری داشته باشند. لذا آموزش طراحی وکار با جیگ وفیکسچرها چه به صورت تخصصی در دانشگاهها ومراکز آموزش عالی و چه به صورت استفاده از کتابها در سطح کارخانجات ومراکز صنعتی اجتناب نا پذیر می نماید



ادامه مطلب...
ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : سه شنبه پنجم اردیبهشت 1391

 

جيگ يک وسيله مخصوص است که قطعه کار داخل آن قرار داده شده است و  يا روی قطعه کار قرار داده می شود تا عمليات ماشين کاری روی آن انجام گيرد جيگ نه تنها قطعه کار  را در خود مهار می کند بلکه ابزار را نيز به هنگام عمليات توليدی هدايت می کند معمو لا جيگ ها  بو شها ی هدايت کننده از جنس فولاد سخت شده دارند و برا ی عمليات سوراخ کاری و فرايندهای مشابه بکار می روند...



ادامه مطلب...
ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : سه شنبه پنجم اردیبهشت 1391


فیلمی کوتاه که در آن نحوه تولید ظروفی همچون قوطی ها پلاستیکی مواد شوینده یا ظروف پلاستیکی نوشیدنی ها نمایش داده میشود.این قالب ها معروف به قالب هی بادی (BLOW MOLDING) هستند.

  

حجم فایل:2.7مگابایت

لینک دانلود



ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : دوشنبه چهارم اردیبهشت 1391

اگر سابقه صنعت و چگونگی رشد آن در کشورهای جنوب شرقی آسیا را مورد مطالعه قرار دهیم به این مطلب خواهیم رسید که در کمتر مواردی این کشورها دارای ابداعات فن آوری بوده اند و تقریبا در تمامی موارد کشورهای غربی (آمریکا و اروپا) پیشرو بوده اند. پس چه عاملی باعث این رشد شگفت آور و فنی در کشورهای خاور دور گردیده است ؟

در این نوشتار یه یکی از راهکارهای این کشورها در رسیدن به این سطح از دانش فنی می پردازیم .

در صورتی که به طور خاص کشور ژاپن را زیر نظر بگیریم، خواهیم دید که تقریبا تمامی مردم دنیا از نظر کیفیت محصولات آنها را تحسین می کنند ، ولی به آنها ایراد می  گیرند که با کپی برداری از روی محصولات دیگران به این موفقیت دست یافته اند.

این بخش اگر هم که درست باشد و در صورتی که کپی برداری راهی مطمئن برای رسیدن به هدف باشد چه مانعی داردکه این کار انجام شود. این مورد ، به خصوص در باره کشورهای در حال توسعه و یا جهان سوم با توجه به شکاف عمیق فن آوری بین این کشورهای و کشورهای پیشرفته دنیا ، امری حیاتی به شمار می رود و این کشورها باید همان شیوه را پیش بگیرند ( البته در قالب مقتضیات زمان و مکان و سایر محدودیت ها ). به عنوان نمونه ، قسمتی از تاریخچه صنعت خودرو و آغاز تولید آن در ژاپن را مورد بررسی قرار می دهیم :

تولید انبوه خودرو در ژاپن قبل از جنگ جهانی دوم و در سال 1920 بوسیله کارخانه های " ایشی کاواجیما " آغاز شد که مدل ژاپنی فورد آمریکایی را کپی کرده و به شکل انبوه به بازار عرضه نمود .

همچنین شورلت ژاپنی AE جزو اولین خودروهای کپی شده آمریکایی توسط ژاپنی ها بود که به تعداد زیاد تولید می شد. سچس با تلاش فراوانی که انجام شد ( آنهم در شرایط بحرانی ژاپن در آن دوره ) مهم ترین کارخانه خودروسازی ژاپن یعنی "تویوتا" در سال 1932 فعالیت خود را با ساخت خودرویی با موتور " کرایسلر " آغاز نمودو در سال 1934 نوع دیگری از خودرو را با موتور " شورلت " ساخته و وارد بازار نموده و از سال 1936 ، اولین تلاشها برای ساخت خودرویی تمام ژاپنی آغاز شد.البته تا مدت ها ژاپنی ها مشغول کپی برداری از اتومبیل ها ی آمریکایی و اروپایی بودند. آنها خودروی پاکارد و بیوک آمریکایی و رولزرویس ، مرسدس بنز و فیات اروپایی را نیز تولید کردند که همین تولیدها زمینه ساز گسترش فعالیت خودروسازی ژاپن شد و سرانجام در دهه 1960 پس از سعی و کوشش فراوان اولین اتومبیل تمام ژاپنی که دارای استاندارد جهانی هم بود ساخته و به بازار عرضه شد.

در تمامی مطالب فوق رد پای یک شگرد خاص و بسیار مفید به چشم می خورد که " مهندسی معکوس" Reverse engineering)  )  نام دارد. مهندسی معکوس روشی آگاهانه برای دستیابی به فن آوری حاضر و محصولات موجود است . در این روش متخصصین رشته ها ی مختلف علوم پایه و کاربردی از قبیل مکانیک ، فیزیک و اپتیک ، مکاترونیک، شیمی پلیمر، متالورژی، الکترونیک و... جهت شناخت کامل نحوه عملکرد یک محصول که الگوی فن آوری مذکور می باشد، گروه های تخصصی را ایجاد می کنند و با تجهیزات پیشرفته و دستگاههای دقیق آزمایشگاهی به همراه سازماندهی مناسب تشکیلات تحقیقاتی و توسعه  ( R&D ) سعی در بدست آوردن مدارک و نقشه ها ی طراحی محصول فوق دارند تا پس از مراحل نمونه سازی (Prototyping ) و در صورت لزوم ساخت نیمه صنعتی (Pilot plant  ) تولید محصول را طبق استاندارد فنی محصول الگو آغاز کنند. همانگونه که اشاره شد استفاده از روش مهندسی معکوس برای کشورهای در حال توسعه روش بسیار مناسبی جهت دسترسی به فن آوری ، رشد و توسعه آن می باشد. این کشورها که در موارد بسیاری از فن آوری ها در سطح پایینی قرار دارند ، در کنار روشها و سیاست ها ی دریافت دانش فنی، مهندسی معکوس را مناسب ترین روش دسترسی به فن آوری تشخیص داده و سعی می کنند با استفاده از روش مهندسی معکوس ، اطلاعات و دانش فنی محصولات موجود ، مکانیزم عمل کرد و هزاران اطلاعات مهم دیگر را بازیابی کرده و در کنارآن با  روشهای مهندسی مستقیم (Forward enineering ) و روشهای ساخت قطعات ،و استفاده از تجهیزات و تسترهای خط مونتاژ و ساخت مانند قالب ها ، گیج و فیکسچرها و دستگاههای کنترل ، نسبت به ایجاد کارخانه ای پیشرفته و مجهز جهت تولید محصولات فوق اقدام نمایند.

مهندسی معکوس ممکن است در رفع معایب و افزایش قابلیت های محصولات موجود نیز مورد استفاده قرار بگیرد. به عنوان مثال در آمریکا ، مهندسی معکوس توسط شرکت " جنرال موتور" بر روی محصولات کمپانی "فورد" و نیز بر عکس ، جهت حفظ وضعیت رقابتی و رفع نواقص محصولات به کار برده می شود.

بسیاری از مدیران کمپانی های آمریکایی ، هر روز قبل از مراجعه به کارخانه ، بازدیدی از جدیدترین محصولات عرضه شده در فروشگاه ها و نمایشگاه های برگزار شده انجام داده و جدیدترین محصولات عرضه شده مربوط به محصولات کمپانی خود را خریداری نموده و به واحد تحقیق و توسعه تحویل می دهند تا نکات فنی مربوط به طراحی و ساخت محصولات مذکور و آخرین تحقیقات ، هر چه سریعتر در محصولات شرکت خود نیز مورد توجه قرار گیرد.

جالب است بدانید که مهندسی معکوس حتی توسط سازندگان اصلی نیز ممکن است به کار گرفته شود، زیرا به دلایل متعدد ، نقشه ها ی مهندسی اولیه با ابعاد واقعی قطعات ( مخصوصا زمانی که قطعات چندین سال پیش طراحی و ساخته و مکرر اصلاح شده است) مطابقت ندارد براین مثال جهت نشان دادن چنین نقشه هایی با ابعاد واقعی قطعات و کشف اصول طراحی و تلرانس گذاری قطعات ، بخش میکرو سویچ شرکت honywell از مهندسی معکوس استفاده نموده و با استفاده از سیستم اندازه گیری CMM ( Coordinate measuring machine ) با دقت و سرعت زیاد ابعاد را تعیین نموده و به نقشه های مهندسی ایجاد شده توسط سیستم CAD منتقل می کنند.متخصصین این شرکت می گویند که روش مهندسی معکوس و استفاده از ابزار مربوطه ، به نحو موثری زمان لازم برای تعمیر و باز سازی ابزار آلات ، قالب ها و فیکسچرها ی فرسوده را کم می کند و لذا اظهار می دارند که : " مهندسی معکوس زمان اصلاح را به نصف کاهش می دهد. "

مهندسین معکوس علاوه بر اینکه باید محصول موجود را جهت کشف طراحی مورد بررسی قرار دهند، باید مراحل بعد از خط تولید یعنی انبارداری و حمل و نقل را از کارخانه تا مشتری و نیز قابلیت اعتماد را در مدت استفاده مفید مورد تجزیه و تحلیل قرار دهند. چرا که مثلا فرایند آنیلینگ مورد نیاز قطعه ، ممکن است برای ایجاد مشخصات مورد نظر در هنگام عملکرد واقعی محصول یا در طول مدت انبار داری و حمل و نقل طراحی شده و لزوم وجود آن تنها در هنگام اجرای مراحل مذکور آشکار خواهد شد.

چه بسا که بررسی یک پیچ برروی سوراخی بر بدنه محصول ( که به قطعات و اجزای دیگر متصل نشده ) ، متخصصان مهندسی معکوس را ماهها جهت کشف راز عملیاتی آن به خود مشغول کند ، غافل  از آنکه محل این پیج ، امکانی جهت تخلیه هوا ، تست آببندی یا امکان دتسرسی به داخل محصول جهت تست نهایی می باشد.

از سوی دیگر مهندسین معکوس باید عوامل غیر مستقیمی را که ممکن است در طراحی و تولید محصول مذکور تاثیر بگذارند ، به دقت بررسی نماید.به دلیل اینکه بسیاری از این موارد با توجه به خصوصیات و مقتضیات زمانی و مکانی ساخت محصول مورد نظر ، توسط سازندگان اصلی ، توجیه پذیر است اما ماجرای آن به وسیله مهندسین معکوس فاجعه ساز باشد. مثلا فرایند تولید قطعات تا حدود قابل بستگی به تعداد محصولات مورد نیازو ... د ارد. اگر تعداد محصولات مورد نیاز درکشور ثانویه بسیار کمتر از کشور اصلی ، که در حد جهانی و بین المللی فعالیت می کند ، باشد ؛ پس به عنوان مثال تعیین فرایند یک قطعه با باکالیتی ( نوعی پلیمر) از طریق ساخت قالب های چند حفره ای با مکانیزم عملکرد خود کار با توجه به معضلات پخت قطعه در داخل قالب ، می تواند برای مهندسین معکوس فاجعه ساز شود_ اگر که این مهندسان از فرایندهای ساده تر با توجه به تیراژ تولید محصول و نیز خصوصیات تکنولوژیکی کشور خود استفاده نکنند.  بنابراین مرحله بعد از کشف طراحی، تطبیق طراحی انجام شده بر مقتضیات زمانی و مکانی کشور ثانویه می باشد که باید به دقت مورد توجه متخصصین مهندسی معکوس واقع شود.

در پایان می توان گفت که : " گرچه ممکن است مهندسی معکوس یک کاربرد غیر معقول و نامناسب از کاربرد هنرو علم مهندسی به نظر برسد اما یک حقیقت از زندگی روزمره ما به شمار می رود



ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : دوشنبه چهارم اردیبهشت 1391
ضخامت سنج هاي ماوراء صوت ( Ultrasonic ) براي اندازه گيري ضخامت مواد از يك سمت آنها ، استفاده مي شوند . اولين ضخامت سنج تجاري ، از اصول كاري ردياب هاي صوتي  ( Sonar ) پيروي مي كرد ، كه در سال 1940 معرفي شد . وسيله هاي كوچك قابل حمل كه تنوع در كاربرد داشتند از 1970 متداول شدند. اخيرا پيشرفت در تكنولوژي ميكروپروسسورها منجر به مرحله جديدي از عملكرد پيچيده و كاربرد آسان اين وسيله ها شده است. كار تمامي سنجه هاي ماوراء صوت بر پايه اندازه گيري بازه زماني عبور پالس هاي فركانس صوتي از ميان ماده مورد آزمايش است . فركانس يا گام اين پالس هاي صوتي فراتر از حد شنوايي انسان است ، به طور كلي يك تا بيست ميليون سيكل در ثانيه ، در مقابل براي گوش انسان حد ، بيست هزار است . اين امواج فركانس بالا توسط وسيله اي توليد و دريافت مي شوند كه مبدل ماوراء صوت ناميده مي شود ؛ كه انرژي الكتريكي را به لرزش هاي مكانيكي تبديل مي كند و بلعكس .

امواج ماوراء صوت بكار رفته در آزمايشات صنعتي به خوبي نمي توانند از ميان هوا عبور كنند ؛ به همين دليل از يك جفت واسط مثل پروپيلن گليكول ؛ گليسرين ، آب يا نفت استفاده مي شود  كه اغلب بين مبدل و قطعه قرار مي گيرد. بيشتر سنجه هاي ماوراء صوت از روش " ضربه - انعكاس " براي اندازه گيري استفاده مي كنند . امواج صوتي توليد شده توسط مبدل ، وارد قطعه شده  و از بخش ديگر منعكس مي شوند و به مبدل بازمي گردند .  سنجه ، بازه زماني بين پالس مرجع يا اوليه را با انعكاس آن با دقت اندازه گيري مي كند. به طور نمونه اين بازه زماني تنها يك ميليونيم ثانيه است. اگر سنجه با سرعت صوت در آن نمونه برنامه ريزي شده باشد ، مي توان ضخامت را بوسيله روابط ساده رياضي از روي اين بازه زماني محاسبه كرد.

t = VT/2

ضخامت قطعه = t

سرعت صوت در آن ماده = V

زمان رفت و برگشت اندازه گيري شده = T

نكته مهم اين است كه سرعت صوت در ماده مورد آزمايش يك بخش ضروري از اين محاسبه است .در مواد متفاوت سرعت انتقال صوت نيز متفاوت است ، و سرعت صوت به طور قابل توجهي با دما تغيير خواهد كرد .  بنابر اين ضروري است كه ابزار ماوراء صوت با توجه به سرعت صوت در ماده مورد آزمايش كاليبره شود و دقت اندازه گيري وابسته به اين كاليبراسيون است .

حقيقتا هر ماده مهندسي را مي توان بدين وسيله اندازه گيري كرد . ضخامت سنج ماوراء صوت را مي توان طوري تنظيم كرد كه بتوان فلزات ، پلاستيك ، سراميك ها ، كامپوزيت ها ، اپوكسي ها و شيشه را اندازه گيري كند. همچنين نمونه هاي بيولوژيك و مايع را نيز ميتوان اندازه گيري كرد . موادي كه براي سنجه هاي متداول ، مناسب نيستند شامل چوب ، كاغذ ، بتن و فوم است . اندازه گيري  آنلاين يا همزمان پلاستيك هاي اكسترود شده  يا فلزات نورد شده ، همچنين اندازه گيري لايه ها يا پوشش در مواد چند لايه نيز ممكن است.

يك ضخامت سنج ماوراء صوت  عموما شامل يك مدار گيرنده و فرستنده ، كنترل كننده و زمان سنج منطقي ، مدار محاسباتي ، مدار نمايش گر و يك تامين كننده نيرو است. پالسر،  تحت كنترل يك ميكروپروسسور، يك پالس محرك را به مبدل مي فرستد . پالس ماوراء صوت بوسيله مبدل كه به نمونه تست متصل شده ، توليد مي شود. انعكاس ها از انتها يا داخل سطح نمونه بوسيله مبدل دريافت و به سيگنال هاي الكتريكي تبديل مي شوند  . و يك آمپليفاير دريافت كننده را تغذيه مي كنند براي آناليز كردن. ميكرو پروسسور كنترل كننده و مدارهاي زمان سنج منطقي پالس را منطبق كرده و و سيگنال هاي انعكاسي مناسب را براي اندازه گيري بازه زماني انتخاب مي كنند . وقتي كه انعكاس ها دريافت مي شوند ، مدار زمان سنجي ، يك بازه برابر با رفت و برگشت پالس صوتي در نمونه تست را بدقت اندازه خواهد گرفت . اغلب اين پروسه چندين بار تكرار شده تا يك مقدار متوسط و پايدار بدست آيد.

سپس ميكروپروسسور اين بازه زماني را همراه  با سرعت صوت و داده هاي ذخيره شده در حافظه دستگاه بكار مي برد تا ضخامت را اندازه گيري كند.  اين ضخامت سپس نمايش داده شده و به طور متناوب آپديت مي شود . ضخامت خوانده شده همچنين ممكن است در حافظه بيروني ذخيره شود يا به پرينتر انتقال پيدا كند . اغلب ضخامت سنج هاي ماوراء صوت يكي از چهار نوع زير هستند : مبدل - تماسي ، خط تاخيري ؛ شناور و دوجزئي ؛ كه هركدام مزايا و معايب خود را دارند .

مبدل تماسي :

ضخامت سنج هايي كه از مبدل با تماس مستقيم استفاده مي كنند به طور كلي در اجرا ساده هستند و به طور گسترده اي در اندازه گيري هاي صنعتي بكار مي روند .بازه هاي زماني عبارت اند از پالس هاي القايي اوليه تا اولين انعكاس منهاي فاكتور تصحيح كننده اي كه حساب ضخامت از سطح ابزار مبدل را دارد و لايه كوپل شده ، همچنين تاخير الكتريكي در ابزار سنجش . به طور ضمني مبدل تماسي بكار گرفته مي شود در تماس مستقيم با قطعه مورد تست .مبدل هاي تماسي براي كاربرد هاي سنجش بجز موارد زير توصيه مي شوند .

مبدل خط تاخيري:

مبدل هاي خط تاخيري از يك سيلندر پلاستيك ، اپوكسي يا سيليكا جوش خورده تشكيل شده اند و به عنوان خط تاخيري بين جزء مبدل و قطعه كار شناخته مي شوند .يك دليل عمده براي استفاده از مبدل خط تاخيري جدا كردن انعكاس ها از پالس هاي محرك در ماده نازك مورد اندازه گيري هست . به عنوان يك موج بر ، خط تاخيري همچنين مي تواند امواج را به قطعه اي كه بسيار داغ است بفرستد تا اندازه گيري بوسيله مبدل تماسي حساس به گرما انجام شود . خط تاخيري را مي توان طوري شكل داد كه به راحتي با سطوح منحني و فضاهاي محدود كوپل شود . زمان بندي انعكاس ها در كاربردهاي خط تاخيري ممكن است يكي ازاين دوحالت باشد .انتهاي خط تاخيري به ابتداي انعكاس ديواره پشتي يا بين انعكاس هاي موفق ديواره . اين نوع زمان سنجي دقت اندازه گيري مواد نازك را بهبود مي بخشد و يا دقت اندازه گيري بيشتر از روش تماسي براي كاربردهاي ويژه است .

مبدل شناور :

مبدل هاي شناور يك ستون آب را براي انتقال انرژي صوتي به داخل قطعه بكار مي برند . آنها را مي توان بكار برد براي اندازه گيري آنلاين توليدات متحرك ، براي اسكن و يا اندازه گيري چرخشي ، يا بهينه سازي در شعاع هاي تيز  و شيارها . نوع زمان سنجي مشابه نوع تاخير خطي است .

مبدل دو جزئي  :

مبدل هاي دو جزئي اصولا براي اندازه گيري سطوح زبر و خشن مورد استفاده قرار مي گيرند .در آنها مبدل فرستنده و گيرنده جدا از هم هستند كه هر دو روي يك خط تاخيري سوار شده اند در يك زاويه متغيير براي تمركز انرژي يك فاصله انتخاب شده در زير سطح قطعه . همچنين دقت عمل اين نوع كمتر از انواع ديگر است .  آنها فقط براي كاربردهاي زبر و خشن طراحي شده اند.

نتيجه گيري : براي هر كاربرد ضخامت سنج ماوراء صوت ، انتخاب سنجه و مبدل وابسته به نوع ماده ، رنج ضخامت ، دقت مورد نياز ، دما و هندسه و ديگر شرايط خاص است .



ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : پنجشنبه سی و یکم فروردین 1391
سلام دوستان عزیزاسلایدی اموزشی درزمینه اموزش ماشینکاری به روش اولتراسونیک
موفق باشید


دانلود



ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : پنجشنبه سی و یکم فروردین 1391
تولید مخزن کاملا کروی از روش انفجار/ویدئو
لینک دانلود ویدئو:

http://www.4shared.com/video/mASCn5gp/AVSEQ01.html

منبع : انجمن علمی مکانیک دانشگاه ازاد نجف اباد
http://www.nmpa.ir/



ارسال توسط بهرامی
سلام دوستان عزیز
دانلود اسلایدی کم حجم درزمینه معرفی وتاریخچه ماشین های تراش

دانلود



ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : پنجشنبه بیست و هفتم بهمن 1390
ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : پنجشنبه بیست و هفتم بهمن 1390
شکل دهي انفجاري به عنوان يکي از عالي ترين روش هاي فلزکاري، تکامل يافته است. از شکل دهي انفجاري در صنايع هوا-فضا و هواپيماسازي استفاده مي شود و بکار گيري آن در توليد اجزاي مرتبط با خودرو نيز موفقيت آميز بوده است. شکل دهي انقجاري يا HERF) High Energy Rate Forming)، براي شکل دهي گستره وسيعي از فلزات، از آلومينيوم تا آلياژهاي استحکام بالا بکار گرفته مي شود. در اين پروسه سنبه با يک بار انفجاري (charge) جايگزين شده است. اين فرايند نام خود را از اين حقيقت که انرژي آزاد شده از انفجار يک ماده انفجاري مي تواند شکل مورد نظر را بوجود آورد مي گيرد. بار بکار رفته بسيار کوچک است؛ با اين وجود مي تواند نيروهاي بسيار بزرگي را بر قطعه کار وارد کند. در شکل دهي انفجاري، انرژي شيميايي از ماده انفجاري براي ايجاد موج هاي شوکي از ميان يک ماده واسطه (اغلب آب) مورد استفاده قرار مي گيرند و سپس قطعه کار مورد نظر را در سرعت بسيار بالا شکل مي دهد.

◄ روش هاي شکل دهي انفجاري:
روش هاي شکل دهي انفجاري بنا بر موقعيت گيري بار انفجاري نسبت به قطعه کار، به دو گروه تقسيم مي شوند.

»» روش stand off :
در اين روش بار انفجاري در فاصله اي از پيش تعيين شده نسبت به قطعه کار قرار مي گيرد و انرژي از ميان يک محيط واسطه مانند هوا، روغن، يا آب، انتقال داده مي شود. بسته به پارامترهاي پروسه پيک فشار در قطعه کار، از چند هزار psi تا چند صد هزار psi تغيير مي کند.

»» روش تماسي (contact method) :
در اين روش، در حالي که انفجار رخ مي دهد، بار انفجاري در تماس مستقيم با قطعه کار نگه داشته مي شود. انفجار باعث به وجود آمدن فشار روي سطح فلز تا چند ميليون psi مي شود. (35000 Mpa)

◄ کارکرد :
سيستم مورد استفاده براي روش stand off شامل بخش هاي زير است:
• يک بار انفجاري
• محيط واسطه براي انتقال انرژي
• تجهبرات ماتريس
• قطعه کار

تجهيزات ماتريس در کف تانک در کنار هم گذاشته شده اند. قطعه کار روي ماتريس قرار دارد. يک محيط خلا در حفره ماتريس ايجاد شده است. بار انفجاري در موقعيتي بالاي مرکز قطعه کار قرار مي گيرد. بار انفجاري روي بلانک، در فاصله اي مشخص به صورت معلق قرار مي گيرد. تجهيزات به طور کامل در يک تانک آب قرار دارد.
بعد از انفجار ماده انفجاري، يک پالس فشار با شدت بالا به وجود مي آيد. يک حباب گاز نيز ايجاد مي شود که به صورت کروي انبساط مي يابد و پس از اينکه به سطح آب مي رسد، از بين مي رود. هنگامي که پالس فشار به قطعه کار برخورد مي کند، فلز به درون حفره مي رود.

◄ مواد انفجاري :
اينها موادي هستند که واکنش سريع شيميايي را که در طي آن گرما و تعداد زيادي از محصولات گازي گسترش مي يابند، تحمل مي کنند. مواد انفجاري مي توانند در حالت جامد (TNT – three nitro toluene) ، مايع (نيتروگليسيرين)، يا گاز (اکسيژن و مخلوط هاي استيلن). مواد انفجاري به دو دسته تقسيم مي شوند: low explosive ها که در آنها سوختن ماده انفجاري نسبت به انفجار سريع تر رخ مي دهد و از اين رو فشار زيادي به وجود نمي آيد، و high explosive ها که داراي نرخ بالايي از واکنش با فشار بالا دارند. از low explosive ها به عنوان عوامل جلوبرنده و راننده در تفنگ ها، و راکت ها براي جلوبري موشک ها استفاده مي شود.

◄ مزاياي شکل دهي انفجاري :
• تلرانس هاي دقيق را حفظ مي کند.
• باعث حذف جوش هاي پر هزينه مي شود.
• يکنواختي کانتورها را حفظ مي کند.
• هزينه هاي ابزار سازي را کاهش مي دهد.
• گزينه اي کم هزينه تر نسبت به شکل دهي سوپر پلاستيک مي باشد.

◄ مواد قالب :
از مواد متفاوتي براي ساخت قالب کارهاي انفجاري استفاده مي شود. مثلا فولادهاي ابزار استحکام بالا، پلاستيک ها، و بتن. از قالب هاي با استحکام نسبتا پايين براي قطعاتي که در آنها تلرانس هاي دقيق خيلي مهم نيستند استفاده مي شود. قالب هاي پلاستيکي براي پروسه هاي سبک به کار گرفته مي شوند و فولاد هاي ابزار و آهن چکش خوار نيز براي کاربرد هاي متوسط مورد استفاده قرار مي گيرند.


◄ ويژگي ها :
• ورق هاي بسيار بزرگ با شکل هاي پيچيده، اگرچه معمولا اشکال متقارن محوري (axisymmetric) ساخته مي شوند.
• هزينه هاي قالب سازي پايين، اما هزينه نيروي کاري بيشتر.
• مناسب براي قطعات با تعداد کم.
• عمرکاري زياد.

◄ ماده واسطه براي انتقال :
انرژي آزاد شده با ماده انفجاري از ميان ماده اي مانند هوا، آب، ژلاتين، يا نمک هاي مايع عبور مي کند. از آن جايي که آب به آساني در دسترس و کم هزينه است و نتايج بسيار خوبي را به بار مي آورد، يکي از بهترين واسطه ها براي شکل دهي انفجاري است. ماده واسطه از لحاظ مقدار فشار وارد بر قطعه کار بسيار با اهميت است. در اين مورد به خاطر وارد کردن پيک هاي فشار بسيار بالا به قطعه کار، آب از هوا مطلوب تر است.

◄ جنبه هاي شکل پذيري :
شکل پذيري، به عنوان توانايي يک ورق فلزي براي تغيير شکل يافتن با يک پروسه فلز کاري، از شکل اصلي خود به شکل تعريف شده، بدون شکست است. در پروسه هاي شکل دهي انفجاري معمولي، ويژگي هاي اصلي قطعه کار که شکل پذيري آن را مشخص مي کنند، چکش خواري و تافنس آن هستند. معمولا نبايد از حد کشيدگي که در آزمايش کشش معين مي شود گذر کرد.


برچسب‌ها: روش های شکل دهی انفجاری, شکل دهی انفجاری, روش های تولید, ازمایش کشش, روشهای شکل دهی, شکل دهی فلزات

ارسال توسط بهرامی
 
تاريخ : چهارشنبه بیست و ششم بهمن 1390
دایکاست

1- فرایند دایکاست (Die casting)
طراحی قطعات تولیدی به روش دایکاست
2- ساختمان عمومی قالب‌های دایکاست
3- اصول طراحی قالب‌های دایکاست
انواع قالب دایکاست
درجه حرارت مطلوب قالب:
5- ماهیچه‌گذاری
6- موارد ریخته‌گی آلیاژها در قالب‌ها
7- روان‌سازی قالب
5- ماشین‌های دایکاست
2- ماشین‌های تزریق با محفظه (سیلندر) سرد



فرایند دایکاست (Diecasting)
در فرایند دایکاست، مواد مذاب تحت فشار معینی به محفظه قالب هدایت می‌شود و با استفاده از این روش قطعاتی با دقت بالا و فرم‌های پیچیده و تمیز را می‌توان تولید نمود. معمولا بعد از تولید احتیاج به عملیات دیگر مانند ماشین‌کاری و پرداخت‌کاری نمی باشد و فقط باید پلیسه‌ها و قطعات زاید را دور نمود.
اکثر قطعات حساس هواپیماها با روش Diecasting ساخته می‌شود. در روش دایکاست می توان قطعاتی با دقت MM 02/0 و حتی بیشتر را تولید نمود.
از مزایای روش ریخته‌گری تحت فشار و دایکاست می‌توان به موارد ذیل اشاره نمود:
1- تولید قطعات دقیق و با فرم‌های پیچیده
2- ساخت قطعاتی با دیواره‌های نازک و باریک
3- پرداخت‌کاری سطح خوب قطعات و صافی آنها
4- عدم نیاز به ماشین‌کاری بعد از تولید
5- استحکام قطعات در اثر سرعت سرد شدن
6- دقت ماهیچه‌گذاری در قالب‌های دایکاست

7- تولید انبوه در مرحله تولید، به دلیل عمر و استحکام زیاد این قالب‌ها.

جزوه اموزشی دایکاست را ازلینک زیر دریافت نمایید

دانلود

پسورد 


برچسب‌ها: دایکاست, دانلود جزوات مهندسی مکانیک, قالب دایکاست, ریخته گری, ساخت وتولید

ارسال توسط بهرامی

اسلایدر

دانلود فیلم